Файл: Курсовая работа, посвящена теме Организация монтажа и наладки детали втулка.doc

Допускается использовать заготовки в литом состоянии (без термообработки) при применении низкотемпературной термообработки для снятия литейных напряжений в отливках.

При получении неудовлетворительных результатов испытаний проводят повторные испытания на двух образцах.

Образцы считают выдержавшими испытания, если механические свойства каждого из них соответствуют требованиям настоящего стандарта [5].



Рисунок 8 - Чертеж втулки

1.7 Кинематическая схема станка

На рисунках представлена кинематическая схема станка 16К20Ф3:


Рисунок 9 - Кинематическая схема станка 16К20Ф3


Рисунок 10 - Кинематическая схема станка 16К20Ф3

Главное движение сообщается шпинделю VI. Источником движения служит электродвигатель М1. Автоматическая коробка скоростей (АКС) 5 с электромагнитными муфтами обеспечивает автоматическое переключение частоты вращения. Коробка связана с двигателем и со шпиндельной бабкой клиноременными передачами.

Вращение в передней бабке с вала IV передается через зубчатые колеса на вал V и далее включением зубчатых колес или на шпиндель VI. При включении зубчатой пары шпиндель получает частоты вращения 35…560 мин, а при включении зубчатых колес - 100 - 1600 мин. Таким образом, шпиндель может получить 18 частот вращения (9 + 9), но, так как 6 из них повторяются, он имеет двенадцать рабочих частот вращения 35…1600 мин.

Приводы продольной и поперечной подачи могут иметь два исполнения: шаговый электрогидравлический (разомкнутая система ЧПУ) и с регулируемыми электродвигателями постоянного тока. В приводах подачи применяются беззазорные шариковые передачи 9 и 10 с шагом р = 10 мм для продольного и шагом р = 5 мм для поперечного перемещения. Продольное и поперечное перемещения каретки 2контролируются датчиками обратной связи 10 и 11 соответственно, которые вращаются от ходовых винтов через беззазорные зубчатые передачи.

Для нарезания резьбы по программе станок оснащен датчиком нарезания резьбы 12 типа ВЕ-51. Вращение датчика осуществляется также через беззазорную зубчатую передачу. Поворот резцедержателя происходит от электродвигателя М4 через передачи и, причем в начальный момент движения муфты М1 вал VII подается влево, торцевая плоскозубая муфта М2 расцепляется, и происходит поворот резцедержателя в нужную позицию, которая контролируется специальным блоком конечных выключателей 13. Затем направление вращения двигателя М4 и муфты М1 изменяется, вал VII подается вправо, сжимая пружину 14, и резцедержатель фиксируется муфтой М2. Начинается цикл обработки

---

[6].
1.8 Инструмент и методы контроля дефектов в детали

Средства и методы контроля. Со­стояние деталей и сопряжений можно определить осмотром, проверкой на ощупь, при помощи мерительных ин­струментов и другими методами.

В процессе осмотра выявляют раз­рушение детали (трещины, выкрашивание поверхностей, изломы: и т. п.), наличие отложений (накипь, нагар и т. п.), течь воды, масла, топлива: Проверкой на ощупь определяют износ и смятие ниток резьбы на деталях в ре­зультате предварительной затяжки, эластичность сальников, наличие задиров, царапин и др. Отклонения со­пряжений от заданного зазора или натяга деталей от заданного разме­ра, от плоскостности, формы, профи­ля и т. д. определяют при помощи из­мерительных инструментов.

Выбор средств контроля должен основываться на обеспечении задан­ных показателей процесса контроля и анализа затрат на реализацию кон­троля при заданном качестве изде­лия. При выборе средств контроля следует использовать эффективные для конкретных условий средства контроля, регламентированные госу­дарственными, отраслевыми стан­дартами и стандартами предприя­тий.

Выбор средств контроля включает следующие этапы:

- анализ характеристик объекта контроля и показателей процесса контроля;

- определение предварительного со­става средств контроля;

- определение окончательного со­става средств контроля, их экономи­ческого, обоснования, составление технологической документации.

В зависимости от производствен­ной программы, стабильности изме­ряемых параметров могут быть ис­пользованы универсальные, механи­зированные или автоматические средства контроля. При ремонте наи­большее распространение получили универсальные измерительные при­боры и инструменты. По принципу действия они могут быть разделены на следующие виды.

Механические приборы - ли­нейки, штангенциркули, пружинные приборы, микрометрические и т. п. Как правило, механические приборы и инструменты отличаются простотой, высокой надежностью измере­ний, однако имеют сравнительно не­высокую точность и производитель­ность контроля. При измерениях не­обходимо соблюдать принцип Аббе (компараторный принцип), согласно которому необходимо, чтобы на одной прямой линии располагались ось шкалы прибора и контролируемый размер проверяемой детали, т. е. ли­ния измерения должна являться про­должением линии шкалы. Если этот принцип не выдерживается

---

, то пере­кос и непараллельность направляю­щих измерительного прибора вызы­вают значительные погрешности из­мерения.

Оптические приборы - окуляр­ные микрометры, измерительные микроскопы, коллимационные и пру­жинно-оптические приборы, проекто­ры, интерференционные средства и т. д. При помощи оптических приборов до­стигается наивысшая точность изме­рений. Однако приборы этого вида сложны, их настройка и измерение требуют больших затрат времени, они дороги и часто не обладают высо­кой надежностью и долговечностью.

Пневматические приборы - длинномеры. Этот вид приборов ис­пользуется в основном для измерений наружных и внутренних размеров, от­клонений формы поверхностей (в том числе внутренних), конусов и т. п. Пневматические приборы имеют вы­сокую точность и быстродействие. Ряд измерительных задач, например, точные измерения в отверстиях мало­го диаметра, решается только прибо­рами пневматического типа. Однако приборы этого вида чаще всего требу­ют индивидуальной тарировки шка­лы с использованием эталонов.

Электрические приборы. Они получают все большее распростране­ние в автоматической контрольно-из­мерительной аппаратуре. Перспек­тивность приборов обусловлена, их быстродействием, возможностью до­кументирования результатов изме­рений, удобством управления.

Основным элементом электриче­ских измерительных приборов является измерительный преобразова­тель (датчик), воспринимающий из­меряемую величину и вырабатываю­щий сигнал измерительной информа­ции в форме, удобной для передачи, преобразования и интерпретации. Преобразователи классифицируют на электроконтактные, электроконтактные шкальные голо­вки, пневмоэлектроконтактные, фо­тоэлектрические, индуктивные, ем­костные, радиоизотопные, механотронные [7].

Пример работы штангенциркуля:


Рисунок 11 - Пример работы штангенциркуля
Его изготавливают преимущественно из углеродистой стали.

Типовые размеры классических штангенциркулей:

- длина губок для выполнения наружных замеров: 35 – 300 мм;

- длина губок для выполнения внутренних замеров: 6 – 22 мм;

- измерительный диапазон - до 2 м;

- длина нониуса: 9 - 39 мм;

- вес (зависит от материала и размеров): 0,2 - 8,9 кг.

---

ГОСТ 166-89 - определяет технические условия.

ГОСТ 8.113-85 - определяет порядок проверки.

Процесс применения штангенциркуля:

- губки плотно с небольшим усилием прижимают к детали;

- определяют величину наружного диаметра - например цилиндра;

- при измерении отверстия, губки располагают в диаметрально противоположных точках;

- что бы измерить глубину отверстия, линейку глубомера выдвигают до упора в дно при помощи подвижной рамки;

- полученный размер фиксируют стопорным вином и определяют показания.
1.9 Подбор, описание и обоснование выбора материала для изготовления детали

Данный материал был выбран исходя из паспортных данных станка.

Марка СЧ20 расшифровывается так:

СЧ ‑ серый чугун

20 - временное сопротивление разрыву (предел прочности при растяжении), МПа.

Чугун СЧ20 применяется для изготовления отливок. Основу сплава составляет железо, его содержание в СЧ20 должно быть не менее 92.8%. Обязательно в СЧ20 присутствуют углерод, кремний, марганец. Допустимое количество примесей не более 0.35%. ГОСТ 1412-85 [8].



Таблица 1 – химический состав

Химический элемент	% содержания
Железо	от 92,8
Углерод	3,3 – 3,5
Кремний	1,4 – 2,4
Марганец	0,7 – 1
Фосфор	до 0,2
Сера	до 0,15

1.9.1 Разработка карты термической обработки описание режимов ТО

Режим ТО серого чугуна [9]:
Таблица 2 - Режим ТО

Низкотемпературный отжиг Т = 500 – 700, °C; t = 3-10 час.; печ.	Снятие внутренних напряжений
Нормализация Т = 850 – 950, °C; t = 2 час.; воздух.	Повышение механических свойств и износостойкости
Закалка и отпуск tзак = 880 – 930, °C; масло. tотж = 400 – 600, °C; воздух.	Получение требуемых механических свойств

---

Рисунок 12 - Влияние ТО
Получается для достижения 47HRc используем низкотемпературный отжиг на 600 °C, 5 часов. Далее проводим нормализацию на 950 °C, 2 часа.

После, закаливаем заготовку на 880 °C. Потом необходимо снять напряжение при температуре 400 °C [10].


Рисунок 13 - График ТО

1.10 Разработка чертежа и технического процесса на изготовление

Чертеж был разработан на основе практической работы:


Рисунок 14 - Чертеж детали

Таблица 3 - технологическая маршрутная карта

№	Наименование и содержание операции	Эскиз и схема базирования	Оборудование
1	2	3	4
001	Контроль Выполнить контроль документации на материал
005	Заготовительная 1. Установка заготовки 2. Отрезать заготовку 35x40		Ленточнопильный станок 8Б230МАР
010	Токарная: черновая 1. Установить, выставить и закрепить заготовку в патроне 2. Подрезать торец 1 3. Точить поверхность 2		Токарно-винторезный станок 16К20Ф3
015	Токарная: черновая 1. Перевернуть заготовку 2. Установить заготовку 3. Точить торец 3		Токарно-винторезный станок 16К20Ф3
020	Сверление 1. Центровка 2. Сверление 19		Токарно-винторезный станок 16К20Ф3
025	Долбёжная 1. Установка в кулачки 2. Продолбить паз с учётом припуска на шлифовку		Станок долбёжный В5012
030	Сверление 1. Установка на призму 2. Разметить, кернить, сверлить отверстие на 6		Станок сверлильный 350В
035	Термическая обр. 1. Низкотемпературный отжиг T=600 C; 5 часов 2. Нормализация T=950 C; 2 часа 3. Закалка t=880 C; 4. Отпуск t=400 C		Муфельная печь Камерная печь Бак охлаждения
040	Внутришлифовальная 1. Выставить деталь обеспечив биение 0.02 2. Шлифование отверстие на 20H7		Станок внутришлифовальный 3К228В
045	Опиловка		Слесарный стол
050	Контроль 1. Выполнить окончательный контроль		Контрольно дефектовочный стенд

---