Файл: Сухарев М.Ф. Производство теплоизоляционных материалов и изделий учебник.pdf
ВУЗ: Не указан
Категория: Не указан
Дисциплина: Не указана
Добавлен: 11.04.2024
Просмотров: 181
Скачиваний: 5
Техническая |
характеристика ванной |
печи |
|||
Производительность |
при выпуске |
плоских |
|
||
плит, м3/сутки |
|
|
|
60—80 |
|
Производительность |
при выпуске |
матов, |
|
||
м3Icy тки |
|
|
|
90—110 |
|
Размеры ванны, мм: |
|
|
|
|
|
длина |
|
|
|
|
3000 |
ширина |
|
|
|
|
2000 |
глубина |
|
|
|
|
800 |
Емкость ванны, т |
|
|
|
16 |
|
Число фильер на платиновом питателе, шт. |
26 |
||||
Диаметр фильер, мм |
|
|
2,6 |
||
Мощность, потребляемая |
фильерным питателем, |
||||
кет |
|
|
|
|
10 |
Температура |
в варочном |
отделении, С С . . . |
1450 |
||
Температура |
подогрева воздуха в |
генераторах, |
|||
• °С |
|
|
|
680—800 |
|
|
|
|
|
835 |
|
Рис. 73. Ванная печь для производства стекловолокна:
/ — шахта, 2 — выпускное отверстие, |
3 — свод, 4 — стенка |
ванной печи |
|
Проваренная масса выходит |
через выпускное отвер |
стие 2, и волокнистая масса вдувается в шахту /. Темпера тура в печи в зависимости от состава стекломассы поддер живается в пределах 1400—1500° С, и шихта расплавля ется.
180
Хорошо ^проваренная, однородная стекломасса посту пает в непосредственно примыкающий к печи питатель (фи дер). В дно фидера вмонтирован брус из высокоогнеупор ного материала (бакора) с отверстиями, к которым крепится платинородиевая пластинка (фильерный питатель 3) (см. рис. 72), обогреваемая электротоком и имеющая 20 от верстий диаметром до 3 мм каждое.
Расплавленная стекломасса, вытекая отдельными струя ми, подвергается воздействию перегретого пара давлением 7—8 am с температурой 250° С или горячего сжатого возду ха давлением до 10 am. Поток горячего энергоносителя по
дается через |
специальные дутьевые |
головки |
4. |
|||
В качестве связующего применяют фенолформальдегид- |
||||||
ную смолу марки |
Б, |
которая форсунками |
распыляется в |
|||
вертикальной |
камере |
волокноосаждения |
5. |
|
||
Смола Б должна храниться в железных бочках, в тем |
||||||
ном месте и |
при |
положительных |
температурах. |
|||
Рабочий раствор связующего готовят путем |
разбавления |
|||||
товарной смолы водой при температуре 25—30° С. Содер жание сухого остатка в рабочем растворе смолы не должно превышать 35%.
Покрытые смолой волокна осаждаются на горизонталь ный сетчатый конвейер 8 и транспортируются в камеру суш ки и отверждения смолы 13. В камере слой стекловолокна уплотняется и нагревается до температуры, необходимой для отверждения.
В камере сушки и отверждения расположены два транс портера—верхний и нижний. На нижнем транспортере /7 по мещен слой из стекловолокон, покрытых связующим. Поло жение верхнего транспортера 12 регулируется по высоте в зависимости от заданной толщины изделий. Для сушки стекловолокна в камеру подается подогретый воздух, который с помощью вентилятора 14 просасывается через
слой |
волокон |
в |
конвейере. |
|
|
Отвердевший стекловолокнистый ковер разрезается но |
|||||
жами продольной |
18 и поперечной |
19 резки на плоские из |
|||
делия |
заданных |
размеров. |
|
|
|
|
Техническая характеристика |
камеры сушки |
|||
|
|
|
и отверждения |
|
|
|
Суточная |
производительность, м3 |
|
170 |
|
|
Длина камеры, м |
|
36 |
||
|
Ширина стекловолокнистого ковра, |
мм . . . . |
1580 |
||
181
Влажность слоя волокна на входе в камеру, % |
20 |
|
Наивысшая температура теплоносителя в каме |
|
|
ре, °С |
180 |
|
Расход теплоносителя, м3/ч |
16 500 |
|
Расход тепла для сушки и отверждения, |
|
|
ккал/ч |
254 |
ООО |
Продолжительность сушки |
и отверждения, |
|
мин |
20—25 |
|
При применении способа вертикального раздува по лучают стеклянное волокно средним диаметром 8—10 мкм и длиной 30—50 мм. Объемная масса стекловолокна 20— 30 кг/м3, содержание неволокнистых
включений 2—3 %.
|
|
|
|
|
Ц е н т р о б е ж н ы й |
с п о с о б |
||||||
|
|
|
|
|
п р о и з в о д с т в а с т е к л о в о л о к н а . |
|||||||
|
|
|
|
|
Общий принцип формования стеклово |
|||||||
|
|
|
|
|
локна |
при центробежном |
способе зак |
|||||
|
|
|
|
|
лючается в том, что центробежные силы |
|||||||
|
|
|
|
|
сначала разделяют струю расплава на |
|||||||
|
|
|
|
|
отдельные струйки или капли, а за |
|||||||
|
|
|
|
|
тем вытягивают их в волокна (рис. |
|||||||
|
|
|
|
|
74). Струя |
расплава / |
через отверс |
|||||
|
|
|
|
|
тие в фидере ванной печи |
льется на |
||||||
|
|
|
|
|
поверхность плоского или слегка ко |
|||||||
|
|
|
|
|
нического |
диска 2, |
закрепленного в |
|||||
|
|
|
|
|
вертикальном валу центробежной ма |
|||||||
Рис. 74. |
Схема |
полу |
шины. |
Диск |
вращается со скоростью |
|||||||
3000—5000 об/мин. |
На верхней плос |
|||||||||||
чения штапельного во |
||||||||||||
локна |
центробежно- |
кости диска |
радиально |
расположены |
||||||||
fдисковым |
способом: |
насечки, по которым'растекаются тон |
||||||||||
/ — с т р у я |
расплава, |
2 — |
кие струйки |
расплава, |
вытягиваю |
|||||||
д и с к , 3 — металлический |
щиеся |
в |
волокна. |
|
|
|
||||||
д е р ж а т е л ь |
д и с к а , |
4 — |
|
|
|
|||||||
волокна, |
5 |
— |
неволок |
Вокруг диска'мощньш |
вентилято |
|||||||
нистые |
в к л ю ч е н и я |
|||||||||||
|
|
ром |
создается |
цилиндрический |
воз |
|
душный заслон, не дающий [волокнам |
возможность разле |
|||||
таться. Они прижимаются к конусу, |
на котором |
укреплен |
||||
керамический |
диск. |
|
|
|
|
|
На рис. 75 изображена |
у с т а н о в к а д л я |
п о л у |
||||
ч е н и я |
с т е к л о в о л о к н а |
ц е н т р о б е ж н ы м |
||||
с п о с о б о м . |
Она состоит из стекловаренной |
печи |
3, |
|||
однодисковой центробежной машины и устройства ддя резки волокна 7.
182
Производительное т ь установки около 1 т стекловаты в сутки. При обработке стекловолок на центробежным спо собом можно использо вать отходы и бой стек ла. Средний диаметр по лученного центробежным способом волокна коле блется от 20 до 35 мкм.
Повышение произво дительности оборудова ния при получении во локна центробежным способом достигается применением многовал ковых одноступенчатых центробежных машин, имеющих от 3 до 6 рабо чих валков. Для равно мерного распределения по валкам поступа(ющего в машину расплава она снабжена распределите лем в виде конической чаши, вращающейся с малой скоростью (10—• 20 м/сек). Скорость вра щения валков 40 — 80 м/сек.
Расплав отрывается от поверхности каждо го валка в виде струек или пленок и вытягива ется в волокна. Процесс получения . волокна на многовалковых центро бежных машинах проис ходит одноступенчато,
Рис. 75. Установка для получения стекловолокна центробежным способом:
/ — |
станина |
ц е н т р о б е ж н о й |
машины, |
2 — |
||||
керамический д и с к , |
3 — |
с т е к л о в а р е н н а я |
||||||
печь, |
4 — |
з а г р у з ч и к / с ы р ь я , |
5 — |
подвесной |
||||
б у н к е р , |
6 |
— з а г р у з о ч н ы й |
карман, |
7 |
— |
|||
устройство |
|
д л я р е з к и |
волокна, |
8 |
— |
ос |
||
|
|
|
нование |
печи |
|
|
|
|
так как волокна формуются только на рабочих валках. Распределитель' же не сообщает расплаву большой энер гии и служит лишь для равномерной раздачи его по вадкам,
183
