Файл: Горизонтальное непрерывное литье цветных металлов и сплавов..pdf

65% от общего объема производства. Освоено литье 16 типоразмеров полых заготовок диаметром от 50 до 120 мм с толщиной стенки 15—35 мм.

Следует отметить, что на горизонтальных машинах освоено литье заготовок с высокой точностью размеров ±0,5 мм. По требованию заказчика были отлиты сплош­ ные заготовки диаметром 36, 46, 51, 52, 74, 97, 118 мм и полые — 46,5X6,5; 70X22,5; 90X30; 117X47 мм.

В последние годы наметилась тенденция к изменению марочного состава бронзы, отливаемой на горизонталь­

фитовых кристаллизаторов и графито-шамотных тиглей для металлоприемника. В табл. 28 приведены данные за

149

последние годы, которые показывают, что в 1970 г. по сравнению с 1967 г. стойкость графитовых кристаллиза­ торов и графито-шамотных тиглей увеличилась пример­

где t — время горячей работы машины для отливки каждого типоразмера заготовки, ч;

Р— объем производства заготовок каждого типо­ размера, т;

q— средняя производительность при литье заготов­ ки каждого типоразмера, т/ч.

150

Отсюда

где Т — средняя продолжительность одной операции литья, ч;

G— расход графитовых заготовок, шт.

Проведенный по этой_методике расчет показал, что в 1967 г. горячее время работы машин составляло 23395,4 ч, расход графита 2182 шт., средняя продолжи­ тельность одной операции литья 10,72 ч.

В 1971 г. эти показатели значительно улучшились, так как горячее время работы машин уже составило 30948 ч, расход графита — 1440 шт. и средняя продолжи­ тельность одной операции литья достигала 21,4 ч.

Продолжительность простоев машин (включая время на подготовку к разливке) определялась как разность -между календарным временем и горячими часами рабо­ ты. В 1967 г. простои составляли 27580,6 ч или 54,1% от календарного времени. Следовательно, фактический ко­ эффициент использования машин был 0,46.

В 1971 г. простои сократились и составили 20892 ч, что равнялось 40,3% рабочего времени. Следовательно, коэффициент использования машин стал равен 0,6.

С целью выявления основных причин простоев был проведен круглосуточный хронометраж работы машин. Результаты двухмесячных периодов хронометража при­ ведены в табл. 29.

Эти данные несколько отличаются от среднегодовых показателей, тем не менее видно, что основными причи­ нами простоя машин являются подготовка машин к ли­ тью (12,15—12,17%), отсутствие обслуживающего пер­ сонала (7,07—10,74%) и неисправность электропечи (9,82—15,5%). Следует отметить, что подготовка маши­ ны к литью является неизбежной операцией и по проекту должна была составлять 4 ч в сутки (16,7% календар­ ного времени работы), а фактически была 12,15—12,17%, или около 3 ч в сутки. Хронометраж показал, что име­ ются большие резервы наращивания производительности комплекса за счет снижения простоев из-за неисправно­ сти электропечи, отсутствия металла, укомплектования обслуживающего персонала, проведения профилактиче-

151

скпх ремонтов механического п электрического оборудо­ вания и др.

Весьма важной является оценка фактической эконо­ мической эффективности от использования бронзовых заготовок па заводах — потребителях продукции.

Точный расчет эффективности применения бронзовых заготовок, отлитых на горизонтальных машинах, несколь­ ко затруднен вследствие значительного количества по­ требителей. Для определения фактической экономиче­ ской эффективности было выбрано шесть машинострои­ тельных заводов.

Завод А производит узлы автомобилей. Из полых бронзовых заготовок завод изготавливает втулки для тормозных цилиндров и пневмоусилителей, эти детали имеют номера 1 и 2:

В настоящее время деталь № 1 завод изготовляет из полых заготовок, отлитых способом вакуумного всасы­ вания. При этом около 30% металла идет в стружку, так как отлитые этим способом полые бронзовые заготовки имеют малый внутренний диаметр. Кроме того, диаметр

152

отверстия изменяется по длине заготовки и часто один конец представляет собой сплошную заготовку.

В табл. 30 сравниваются показатели производства втулок по старой и новой технологии.

Из данных табл. 30 видно, что применение полых за­ готовок, отлитых на машине горизонтального непрерыв­ ного литья, обеспечивает уменьшение черновой массы за­ готовки, снижение трудовых и материальных затрат на ее обработку.

Из данных табл. 31 видно, что при производстве де­ тали № 1 из заготовок, отлитых на машине горизонталь­ ного непрерывного литья, почти по всем статьям каль­ куляции есть экономия.

Деталь № 2 завод изготовлял ранее из полых загото­ вок, отлитых в песчаные формы. Как правило, такие за-

Т а б л и ц а 31

С ебестои м ост ь д е т а л и № 1, р у б .

153