Файл: Волженский А.В. Гипсовые вяжущие и изделия (технология, свойства, применение).pdf

Гипс, применяемый для изготовления сухой гипсовой штукатурки, должен удовлетворять требованиям к 1 сор­ ту по ГОСТ 125—70. Кроме того, с целью обеспечения нормального процесса формования листов он должен характеризоваться постоянными сроками схватывания.

Картон для производства сухой гипсовой штукатур­ ки должен отвечать требованиям ГОСТ 8740—58.

Примерный расход материалов на производство 1000 м2 сухой гипсовой штукатурки приведен в табл.

V.1.

Производство гипсовой штукатурки .включает: приго­

товление формовочной массы, подготовку картона, фор­ мование непрерывной ленты штукатурки, разрезку ее на отдельные листы, сушку листов в многоярусных тун­ нельных сушилах.

Технологическая схема производства приведена на рис. V. 1.

Гипс из бункера 1 подается скребковым питателем 2 в сухой шнековый смеситель 3, куда подаются также через дозаторы 4 ускоритель или замедлитель. Получен­ ная сухая смесь поступает на ленту увлажняющего кон­ вейера 5, где разравнивается плужком 6. Для увеличе­ ния поверхности смачивания полугидрат бороздится рифлеными валками 7. Увлажнение материала произво­ дится во время прохождения ленты с материалом через ванну, наполненную раствором сульфитно-спиртовой барды или сульфитно-дрожжевой бражки. Верхняя ветвь ленточного транспортера движется по дну ванны, ниж­ няя— под ванной. В конце насыщающего конвейера ус­ танавливается раздатчик порообразователя 8. Пена го­ товится в специальной установке 9, которая состоит из системы баков с пропеллерными мешалками. С насы­ щающего конвейера масса поступает в пропеллерно­ скребковую гипсомешалку 10 непрерывного действия, в которой происходит окончательное перемешивание гип­ совой смеси.

Подготовка картона и нанесение на него гипсовой смеси осуществляются на формовочном столе 11. Руло­ ны картона для нижнего и верхнего листов устанавли­ ваются на тележках 12 или в суппортах, прикрепляемых к раме формующего стола. Нижняя лента картона про­ ходит направляющий стол 13, станок для резки и тор­ можения 14, станок для разрезки 15 и поступает под лоток гипсомешалки, выдающий гипсовую массу. Обра-

174

щенная к гипсовой массе сторона верхнего и нижнего картона перед поступлением на формовочный стол сма­ зывается раствором ССБ для обеспечения лучшего сцеп­ ления с сердечником.

Вращающиеся диски станков продавливают канавки параллельно краям картона по линиям его перегиба. Пе­ региб кромок осуществляется с помощью специального кромкозагибочного приспособления.

Во время прохождения на формующем столе произ­ водится разравнивание гипсового теста и наклеивание верхнего слоя картона. Последний движется по верхне­ мунаправляющему столу и проходит для соответствую­ щего натяжения между тормозными роликами. Перед поступлением под формующий валик края верхнего картона шлифуются наждачными дисками и смазыва­ ются клеем для склейки с загнутыми краями нижнего листа картона.

Нижний картон с находящимся на нем гипсовым тес­ том, а также верхний картон затягиваются в щель меж­ ду формующими валками. Размер щели между валками равен толщине формуемой ленты гипсовой штукатурки. Отформованная лента штукатурки поступает на конвей­ ер схватывания 16, на котором происходит твердение гипса, а затем подается последовательно расположенны­ ми двумя ленточными транспортерами и тремя привод­ ными рольгангами к резательному столу. Скорость дви­ жения ленты может изменяться в пределах 8—16 м/мин в зависимости от требуемой производительности и сро­ ков схватывания гипса.

Для лучшего сцепления картона с гипсовым сердеч­ ником на участке конвейера схватывания устанавлива­ ют специальные гладильные приспособления (утюги) или прессующую бесконечную резиновую ленту, движу­ щуюся синхронно с конвейером схватывания.

На автоматическом отрезном станке 17 производится разрезка отвердевшей ленты гипсовой штукатурки на листы заданных размеров. Листы штукатурки поступа­ ют после резки на ускоряющий рольганг 18, что создает необходимый интервал времени для передвижения ли­ стов на передаточном столе 19 к загрузочному мостику 20 туннельной шестиярусной сушилки 21.

Влажность листов после выхода из сушилки состав­ ляет 1—2%.

176

После -сушки листы через разгрузочное устройство 22 подаются автокарами на -склад готовой продукции.

В настоящее -время по этой -схеме -в СССР работает несколько механизированных заводов сухой штукатурки мощностью 6 млн. м2 в год каждый. На ряде заводов раздельное приготовление формовочной массы (увлаж­ нение и смешивание) заменено совмещением процессов в гипсомешалке СМ-733.

Производство сухой гипсовой штукатурки описанным выше способом требует большого количества специаль­ ного облицовочного картона, стоимость которого состав­ ляет до 40% стоимости сухой гипсовой штукатурки. В связи с этим -был разработан ряд предложений, направ­ ленных на производство -сухой гипсовой штукатурки, не Требующей картонной наружной оболочки.

Ростовским -институтом коммунального хозяйства бы­ ла разработана технология .производства ги-псоволокнис- той сухой штукатурки в виде малометражных листов. В этом случае сырьем является строительный гипс 1 сор­ та и растительное волокно, приготовленное из отходов бумаги, древесины, соломы, камыша и других волокни­ стых материалов. Они выполняют роль арматуры в гипсоволокнистой массе. Прочность при изгибе полученных образцов при объемной массе 1,1—1,2 т/м3 составляет ПО—130 кгс/см2.

Имеются и другие предложения по производству гип­ соволокнистой -сухой штукатурки, например Киевского филиала института Ги-простройи-ндустрия, институтов Гипростройматериалы и НИИАс-бестцемент.

Этими институтами предложены -схемы с использова­ нием вместо специальной формовочной машины листо­ формовочного агрегата, применяемого в асбестоцемент­ ном производстве.

V.2. ПРОИЗВОДСТВО МЕЛКИХ ГИПСОВЫХ БЛОКОВ И п л и т

Мелкие бетонные блоки (или стеновые камни) .вы­ пускают -сплошными и пустотелыми из чистого гипса плотной или ячеистой -структуры, а также из легких бе­ тонов с пористыми заполнителями. При этом -в качестве вяжущих используют строительный и другие виды гип­ са, а также ГЦП вяжущее.

177

ций (рис. V. 2). Со склада 1 шлак (или другой заполни­ тель) бульдозером 2 подается к приемному бункеру пла­ стинчатого питателя 3, а от «его ленточным транспорте­ ром 4 на грохот 5. При производстве сплошных камней отсеивают фракции крупнее 40 мм, а при производстве пустотелых — крупнее 20 мм. Отсев направляют через бункер 6 и питатель 7 в дробилку 8 для измельчения и далее элеватором 9 .опять на грохот. Таким образом, дробилка и грохот работают по замкнутому циклу.

Рис. V.2. Технологическая схема производства стеновых камней

В случае необходимости «а грохоте'предварительно может также отсеиваться фракция зерен размером ме­ нее 3 мм, направляемая в бункер 10. Остальная часть заполнителя рассеивается на фракции 5—20 или 5— 40 мм (при изготовлении сплошных камней) и на пе­ сок — фракцию менее 5 мм. Расходные бункера крупно­ го заполнителя 11, песка 12 и комбинированного вяжу­ щего 13 монтируются в одном блоке. Под ними устанав­ ливается передвижной трехсекционный дозатор 14, по­ дающий материалы в растворомешалку 15. Замедли­ тель схватывания из расходного бункера 16 через мер­ ник 17 и воду через дозатор 18 подают в сборный бак 19, а оттуда в растворомешалку, где компоненты пере­ мешивают сначала всухую, а затем добавляют воду и замедлитель схватывания.

По окончании перемешивания (1,5—2 мин) смесь

179

выгружают в бункер 20, питающий формовочные станки 21. Отформованные камни снимают и устанавливают на поддоны-контейнеры 22, которые транспортируют авто­ погрузчиком 23 на склад готовой продукции 24. Здесь камни выдерживают при температуре не ниже 5—8°С несколько суток до достижения бетоном 70% марочной прочности.

При небольшом объеме производства можно приме­ нять растворомешалку со скиповым подъемником, ко­ торая комплектуется с виброирессовальным станком ти­ па СМ-524А или СМ-647. В этом случае отдозированные компоненты загружают непосредственно в ковш ски­ пового подъемника.

В качестве пластинчатого питателя может быть ис­ пользован ящичный подаватель СМ-26. Дробление шла­ ка целесообразно осуществлять на молотковой дробилке С-218 производительностью 3—4 ж3/ч. Дозировка вяжу­ щего, щебня и песка осуществляется весовым трехсек­ ционным дозатором ЛИ-1000. Для приготовления бетон­ ных смесей рекомендуется применение растворомешалок принудительного действия.

Для формования камней применяют стационарные и передвижные станки, различающиеся также по способу уплотнения: трамбовальные, прессовальные, вибрацион­ ные, вибротрамбовальные и вибропрессовальные. Прак­ тика показала, что камни наиболее высокого качества получаются при формовании их на вибропрессовальных станках, обеспечивающих одновременно с вибрацией подпрессовку формуемых камней с усилием до 1 кгс/см2. К механизмам такого типа относятся прессы СН-185,

СМ-40 и станки СМ-524А (178М), СМ-647.

Для изготовления стеновых камней ВНИИСтроммаш рекомендует универсальную установку производительно­ стью 5 млн. шт. уел. кирпичей в год (180 камней в 1 ч). Установка непрерывного действия позволяет изготовлять стеновые камни размером 390X190X190 мм, сплошные и пустотелые, из плотных и ячеистых бетонов на основе как строительного, так и ГЦП вяжущего с заполните­ лем или без него. Операции по приготовлению бетона и формованию блоков полностью автоматизированы. Мощность двигателей установки 18 кет; масса основного технологического оборудования 8 т.

В современной практике гиисобетонные мелкие блоки изготовляют различных типоразмеров по технологнче-

J80