Файл: Волженский А.В. Гипсовые вяжущие и изделия (технология, свойства, применение).pdf

БМ в количестве 1,2% с 2,4% глины, содержавшей 12—'25% карбонатов. Пенобетон можно приготовлять на клееканифольной эмульсии (клей : канифоль =1,5:1).

Т а б л и ц а V.3. Состав гипсоволокнистой массы и основные пока­ затели гипсоволокнистых панелей

188

Разновидностью гппсобетошшх панелей являются гипсоволокнистые панели. Волокнистая масса приготов­ ляется из бумажной макулатуры, рафинерной массы, от­ ходов древесины и других веществ, которые расщепля­ ются в гидропульпере на отдельные волокна. Весовая концентрация их в воде около 3%.

Состав гипсоволокнистой массы и основные показа­ тели панелей в зависимости от их объемной массы при­ ведены в табл. V. 3.

Различают следующие способы формования панелей: на прокатном стане; на горизонтальных поворотных стендах; в вертикальных формах; на вакуумных прессо­ отливных установках (гипсоволокнистых панелей).

Производство перегородочных панелей способом проката

Высокопроизводительным способом изготовления крупноразмерных гипсобетонных перегородочных пане­ лей является формование их ма прокатных станах, пред­ ложенных Н. Я. Козловым и В. М. Большаковым [67], по схеме, приведенной на рис. V. 7.

Сухие компоненты формовочной смеси —■гипс, пе­ сок и опилки шнеком 1 и транспортером 2 подаются в бункера 3 и из них в соотношении 1 : 1 : 1 по объему ленточными питателями 4 в гипсобетономешалку непре­ рывного действия 6. Сюда же одновременно поступают в определенном количестве вода из емкости 5 и замед­ лители схватывания гипса; Полученная смесь подается непрерывным потоком на несущую ленту прокатного ста­ на 9, который состоит из рамы, нижней (несущей) и верхней резиновых лент, шнек-укладчика 8, вибробалки, калибрующих барабанов, обгонного конвейера 10 и оп­ рокидывателя 11. Деревянные арматурные каркасы ук­ ладываются на нижнюю (несущую) ленту стана с вер­ стака сборки их 7. Панели отделяются одна от другой специальными рейками, убираемыми по выходе панели со стана. Эти рейки вместе с боковыми планками кар­ каса образуют своеобразную форму, заполняемую гип­ собетонной смесью при движении ленты под шнекукладчиком.

Лента, находясь под шнек-укладчиком, опирается на балку, вибрация которой способствует лучшему распре-

169

делению гипсобетона и уплотнению массы. Вибраторы включаются периодически оператором.

Калибровка панелей осуществляется при прохожде­ нии их между верхним и нижним блоками валков, рас­ положенными под нижней и над верхней транспортер­ ными лентами. На обгонном рольганге при повышен­ ной скорости его движения по сравнению со скоростью ленты панели отделяются друг от друга.

На опрокидывателе затвердевшая панель поворачива­ ется в почти вертикальное положение, захватывается с помощью строп и электротельфером 12 перегружается на кассетную тележку 13, которая после загрузки па­ нелями перемещается с помощью траверсной тележки 14 в туннельную сушилку 15. Для сушки применяется смесь топочных газов с воздухом. Длительность сушки зависит от температуры сушильного агента и количества влаги в панелях, подлежащей испарению. Высушенные изделия траверсной тележкой 16 подаются на склад го­ товой продукции 17, обслуживаемый краном 18.

Влажность свежеотформованиых панелей колеблется в пределах 28—35% по массе, максимально допустимая остаточная влажность после сушки — 8%.

Необходимость удаления большого количества влаги, большие габариты панелей и наличие деревянного кар­ каса обусловливают особые требования к режиму сушки панелей. Причиной образования трещин при сушке яв­ ляется повышенная влажность гипсобетона. Появление трещин вызывается также использованием часто сухой древесины в каркасе, которая, поглощая влату из гипсо­ бетона, увеличивается в объеме, а гипсобетон при этом, теряя влагу, дает усадку.

В связи с этим для сушки панелей обычно применя­ ют прямоточные туннельные сушила, в которых загру­ жаемые панели с высокой влажностью подвергаются вначале обогреву наиболее горячими газами. Кратко­ временный прогрев панелей при 100°С и скорости дви­ жения теплоносителя 1,5—2 м/сек значительно ускоряет процесс сушки. Повышенная влажность изделий в на­ чальном периоде сушки предохраняет их от появления

ясь в сушилке, теряют постепенно влагу, отдавая ее теплоносителю, который, насыщаясь влагой, одновре­ менно охлаждается. Для предохранения изделий от вто­

191

ричного увлажнения за счет обратной отдачи влаги теп­ лоносителем длину туннеля обычно ограничивают 60 м.

Количество туннелей определяется расчетом в зави­ симости от производительности завода. Так, для заво­ дов с годовой производительностью 500 тыс. м2 перего­ родок обычно принимают четыре туннеля шириной 1650 мм и высотой 3750 мм. Сушилка представлена на рис. V. 8. В зависимости от применяемого топлива для сушилки сооружается специальный подтопок. Сушка мо­ жет осуществляться газами или воздухом, нагретым в огневых или паровых калориферах.

При температуре сушильного агента около 129°С и скорости движения его 2,1 м/сек длительность сушки составляет 20—24 ч. Для повышения пропускной способ­ ности сушилок обычно их расширяют, увеличивают коли­ чество туннелей, что требует дополнительных производ­ ственных площадей, или уплотняют садку изделий на вагонетках. В последнем случае, как показал производ­ ственный опыт, повышается сопротивление движению газового потока, ухудшается аэродинамика, что приводит к неравномерной сушке изделий.

Институтом теплоэнергетики АН УССР совместно с институтом Гипростройматериалы для интенсификации процесса сушки предложен новый двухзональный высо­ котемпературный метод сушки изделий во влажной га­ зовоздушной среде. Интенсификация процесса сушки при этом в прямоточных сушилках достигается в основ­ ном в первой стадии за счет повышения температуры до 250°С и влажности теплоносителя до 140 г/кг. Во второй стадии, когда зона испарения углубляется в тол­ щу материала, необходимо снизить температуру тепло­ носителя до 7042, с тем чтобы не допустить дегидрата­ ции гипса в высушенных слоях изделий. Скорость дви­ жения теплоносителя должна быть не более 3 м/сек. Применение высокотемпературной интенсивной сушки позволяет сократить длительность ее примерно вдвое.

Большинство предприятий, выпускающих перегоро­ дочные панели, оборудованы станами, рассчитанными на выпуск до 600 тыс. м2 перегородок в год. Разработана конструкция нового модернизированного стана произво­ дительностью до 1200 тыс. м2 панелей в год.

Следует указать, что применение прокатного метода связано со значительными капиталовложениями и оправ­ дывается при больших масштабах производства. На

192

Рис. V.8. Туннельная сушилка для сушки гипсобетонных панелей

/—подтопок; 2—вентиляционная подающая установка; 3—отсасывающая вентиляционная установка; 4—клапан трехстворчатый; 5—дроссель-клапан; 6— центральный нагнетательный клапан; 7—рециркуляционный боров; 8—камера смешения

Рис. V.9. Схема произ­ водства панелей на го­ ризонтальном поворот­ ном стенде

1 и 2—расходные бункера для комбинированного вя­

жущего; 3—сборная ворон­ ка; 4—растворомешалка; 5— бункер • укладчик; 6 — под-, доны; 7—лебедки; 8—прия­ мок; 9—башенный крап;

10—кассетный склад

предприятиях малой мощности для изготовления пане­ лей применяют стендовый способ с использованием про­ стейшего оборудования, значительная часть которого мо­ жет быть изготовлена силами предприятия.

Производство панелей на горизонтальных поворотных стендах

Способ формования панелей па горизонтальных оп­ рокидывающихся поддонах разработан А. В. Волженским и Г. С. Коганом [39]. Схема производства панелей па горизонтальном поворотном стенде представлена па рис. V. 9.

Конструкция стенда состоит из деревянной платфор­ мы, укрепленной па металлическом каркасе, который .в свою очередь шарнирно укреплен на опорной раме. По­ следняя крепится к подшипникам вагонеточных скатов и перемещается по-рельсам. Платформа может вращаться вокруг оси. По периметру платформа окаймлена дере­ вянной рамой, которая снимается вместе с панелью. К плоскости платформы снизу «прикреплены вибраторы для разравнивания и уплотнения массы.

Регулирование скорости опрокидывания поддона осу­ ществляется с помощью лебедки. Съем готовых панелей производится башенным краном или другим подъемным механизмом. Панели со стенда перемещают на кассет­ ный оклад для естественной сушки, где они хранятся до приобретения отпускной прочности.

Приготовление бетонной смеси осуществляется в раст­ воромешалках. Водовяжущее отношение обычно состав­ ляет 0,65—0,7 (осадка конуса не более 3 см). Смесь в форме распределяется при включенных вибраторах. По­ верхность панели выравнивают деревянной гладилкой, обтянутой резиной, или виброкатком. Прочность при сжатии образцов в возрасте 1—1,5 ч должна быть не менее 15 кгс/см2. Производительность стенда 100 м2 па­ нелей в смену.

Разновидностью описанного является способ изготов­ ления гипсобетонных перегородок и ограждающих на­ ружных многопустотных панелей толщиной 100 мм (диаметр пустот 60 мм, расстояние между центрами от­ верстий 78 мм), предложенный Е. Е. Шамисом. При этом способе вдоль цеха проходят «в два яруса рельсо­ вые пути: на нижних путях помещается тележка с по-

194

воротным стендом; по верхним — движется самоходная тележка с гппсомешалкой непрерывного действия, дози­ рующим ленточным транспортером н бункером для вя­ жущего и заполнителей. В случае изготовления панелей сплошного сечения заглаживание поверхности произво­ дится швеллером с приваренными к нему рукоятками. При производстве многопустотных панелей применяется заглаживающий механизм, прокатывающий панель тя­ желыми катками по расстилаемой им же резине.

Производительность такой установки с одной тележ­ кой составляет 60—70 тыс. м2 панелей в год.

Производство панелей в вертикальных формах

' Установки по производству панелей в вертикальных формах мощностью до 150 тыс. м2 в год целесообразно создавать в районах с небольшим объемом строитель­ ства. Наибольшее распространение для вертикального формования гипсобетонных панелей получила установ­ ка, предложенная Г. Н. Фоминым и П. И. Добржанским.

Процесс изготовления панелей — периодический. Это связано с использованием разборных форм, в которых панель находится с момента формования до полного схватывания массы и приобретения достаточной прочно­ сти для дальнейшего транспортирования в сушилки.

Установка состоит из раздвижной вертикальной фор­ мы (кассеты), гипсомешалки непрерывного действия и поддона-тележки.

Формовочный агрегат (рис. V. 10) состоит из двух вертикальных пространственных форм— неподвижной 1 и передвижной 2, внутренние плоскости которых обо­ рудованы дренирующей опалубкой 3, образующей верти­ кальную форму. Из гипсобетономешалки непрерывного действия масса поступает в форму и уплотняется с по­ мощью вибродренирования. Для этого щиты снабжены вибраторами 4, расположенными двумя рядами с внеш­ ней стороны. Неподвижная форма крепится к фундамен­ ту, а передвижная перемещается на двух каретках с' роликами 5 по направляющим, параллельно плоскости неподвижной формы. Передвижение формы производится с помощью механизма 6. Опалубка выполняется из досок толщиной 60 мм. Внутренние поверхности снабжены устройствами, отводящими воду (полости, состоящие из