Файл: Волженский А.В. Гипсовые вяжущие и изделия (технология, свойства, применение).pdf
ВУЗ: Не указан
Категория: Не указан
Дисциплина: Не указана
Добавлен: 11.04.2024
Просмотров: 135
Скачиваний: 2
ром шириной 2 м. После удаления пуансонов отформо ванные блоки освобождают из формы и с помощью крана устанавливают в кассетную вагонетку. После 3— 4 ч выдержки вагонетки с блоками заталкивают в су шильные камеры. В связи с незначительной толщиной стенок блока длительность сушки обычно в 1,5—2 раза меньше, чем санитарно-технических панелей. В летнее время блоки через 3—4 ч после формования имеют прочность, равную 35—40 кгс/см2, п, если они не идут, сразу на отделочные работы, могут отправляться па склад готовой продукции без сушки.
Рис. V. 19. Технологическая схема изготовления вентиляцион ных блоков
/—расходные бункера; 2—ленточные питатели; 3—сборная воронка; •/—растворомешалка; 5—пустотообразователи; 6—форма; 7—передвиж
ная тележка; 8—устройство для заглаживания
Цикл формования одного блока 12—15 мин. Для об легчения извлечения из бетона пуансонов их протачива ют на конус (1 : 1000) и хорошо смазывают. Име.ются формовочные машины, в которых пуансоны могут пово рачиваться вокруг своей оси, что намного облегчает их извлечение из схватившегося ГЦП блока.
Крупные блоки и панели для наружных стен (несущие и самонесущие)
Б л о к и. Возведение стен из гипсобетонных крупных блоков мало практикуется в строительстве даже в тех районах, где гипс является местным материалом и где гипсобетонные изделия обходятся дешевле других стено вых материалов. Это объясняется главным образом не достаточной водостойкостью изделий. Использование в
214
этом случае ГЦП вяжущих устраняет одну из основных причин, сдерживающих применение гипса при изготовле нии современных конструкций. По своим техническим свойствам крупные бетонные стеновые блоки на ГЦП вяжущем должны соответствовать требованиям «Техни ческих условий на производство и применение крупных стеновых блоков».
Объемная масса может быть при влажности 5% от
1300 |
до 1600 кг/м3 для сплошных блоков |
и от 1100 до |
1400 |
кг/м3 для пустотелых (брутто). По |
прочности на |
сжатие могут быть установлены следующие марки: для
*
Склад
Рис. V.20. Технологическая схема производства крупных стеновых блоков из керамзитобетона па основе ГЦП вяжущего
/—установка |
формы и очистка ее; 2—смазка; 3—укладка |
ковра плитки; |
4— |
то же. арматуры |
и раствора; 5 и б—то же, бетона и раствора; |
7—11 — посты |
вы |
держки; 12—съем формы с изделием; /3—твердение изделий в формах; 14—рас палубка
сплошных блоков — 35, 50, 75, 100; для пустотелых — 35, 50, 75 (кгс/см2). Бетон должен выдерживать не менее 15 циклов замораживания в насыщенном водой состоя нии и последующего оттаивания. Фасадную поверхность блоков для наружных стен можно отделывать декора тивными растворами или окрашивать, а внутреннюю — выполнять подготовленной под окраску или оклейку обо ями.
215
Технологическая схема производства крупных стено вых блоков из керамзитобетона на основе ГЦП вяжуще го приведена на рис. V.20. Организация складов сырья и изготовление арматурных каркасов могут быть приня ты по типовым проектам.
Первым этапом изготовления трехслойных блоков с фактурным слоем является подготовка форм, сборка, смазка и укладка по их дну ковровой керамической мо заики. Укладка нижнего фактурного слоя раствора осу ществляется при передвижении формы по постам кон вейера. Затем форма передвигается на пост, где произ водится укладка и уплотнение слоя керамзитобетонной смеси на виброплощадке. Здесь же производится уклад ка мелкозернистого бетона, образующего лицевую по верхность, обращенную внутрь помещения. Фактурный слой уплотняется заглаживающей машиной и обрабаты вается до выравнивания в уровень е бортами формы. Эти операции производятся на одном посту. Далее фор ма передвигается на посты твердения (без термообра ботки) до распалубочной прочности. Продолжительность твердения 2,5—3 ч. На посту распалубки изделие вынимается с помощью мостового крана и направляется на. склад. Форма очищается, собирается и направляется на первый пост.
■В зимнее время изделия выдерживают до 3—5 суток на промежуточном складе (в теплом помещении), где как в зимнее, так и в летнее время производится устра
нение дефектов на изделиях |
(выравнивание выбоин, ца |
рапин и т. д.). |
|
К а м ы ш е б е т о н н ы е |
б л о к и . Работами б. НИИ- |
сельстроя совместно с МИСИ им. В. В. Куйбышева была предложена и разработана технология крупных стеновых блоков из камышебетона на основе ГЦП вя жущего. Основные технические показатели по производ ству и применению таких блоков изложены во «Времен ной инструкции по производству крупных стеновых бло ков из камышебетона на ГЦП вяжущем и применению их в сельском строительстве».
Объемная масса камышебетонных блоков может
быть от 900 до |
1300 кг/м3 при прочности на |
сжатие 35, |
|||
50, 75 кгс/см2. |
Бетон |
должен выдерживать |
не |
менее |
|
15 морозосмен. |
|
|
|
* |
|
Отделку фасадной |
и |
наружной поверхности можно |
|||
производить так же, как |
указано для бетонных |
блоков. |
216
Технология камышебетона (рис. V.21) заключается и следующем. Камыш на склад поставляется в пучках, диаметр которых находится в пределах 30—40 см, а длина 3,5—6 м. На складе сырья камыш в пучках уста навливают комлевой частью на пол под углом 55—60°. Отсюда он подается в заготовительное отделение, где пучки циркульной пилой разрезают в соответствии с размерами выпускаемой продукции. Контейнеры с камы-
Рис. V.21. Технологическая схема производства крупных камышебетонных стеновых блоков
1—склад камыша; 2—циркульная пила; 3—контейнер с камышом; 4—ванна для замачивания камыша; 5—склад гипса; 6—расходный бункер; 7—весовой дозатор; 5—склад цемента; 9—расходный бункер; 10—весовой дозатор; 11— расходный бак замедлителя схватывания; 12—дозатор; 13—склад песка; 14— расходный бункер; 15—весовой дозатор; 16—растворомешалка; 17—форма;
18—виброплощадка; 19—стенд твердения; 20—склад изделий
шом в формовочном цехе погружают на 25—30 мин в ванну для замочки, а з.атем подают на наклонный стол, где избыточная вода стекает в ванну. Далее контейнер транспортируют к формовочной площадке для укладки камыша в форму, в которую предварительно укладыва ется слой раствора толщиной 1,5—2 см для образования фактурного слоя на поверхности блока.
Количество камыша, закладываемого в форму, долж но составлять 50% ее внутреннего объема (на 0,8—0,9 высоты формы). Затем к форме прикрепляются прижим ные устройства, которые заглубляются внутри формы на толщину верхнего защитного слоя 1,5—2 см. Они препятствуют всплыванию камыша в растворе в период
8—879 |
217 |
вибрации. ГЦП раствор подают в форму с одновремен ной вибрацией в течение 1,5—2 мин. По ее окончании открепляются прижимные устройства, производится раз равнивание раствора, образующего фактурный слой, за тем форма с изделием с помощью мостового крана или других подъемных механизмов перемещается к месту вызревания изделия. Уход за готовыми блоками не от личается от ухода за бетонными изделиями. В жаркую погоду требуется поливка и укрытие от солнца. Готовые изделия должны храниться под навесом.
О ф а к т у р е н н ы е ф и б р о л и т о в ы е и к а м ы ш и т о в ы е б л о к и . Разработанные Г. С. Коганом, В. П. Щегловой и Е. М. Мартыновой блоки из фиброли та и камышита облицованы с внутренней стороны гип совым, а с наружной гипсоцементнопуццолановым раст вором.
Прочность таких блоков через 28 суток должна быть не менее 30 кгс/см2, а к моменту распалубки и транспор тирования (через 4 ч) —- не менее 10—15 кгс/см2. Коэф фициент морозостойкости через 10 циклов заморажива ния и оттаивания должен быть не менее 0,75.
Для офактуривания рекомендуется состав раствора по массе 1:1,5 (вяжущее: песок). Подвижность раство ра 9—12 см осадки конуса СтройЦНИЛ. Такая подвиж ность обеспечивает 'нормальное сцепление раствора с фибролитом и камышитом и создает ровный фактурный слой.
Изготовление блоков может быть осуществлено по приведенной ниже схеме. В случае отсутствия готового ГЦП вяжущего отдельные компоненты его могут пода ваться непосредственно в смеситель. Производство ка мышитовых и фибролитовых блоков не требует тепловой обработки. Они предназначены для строительства жи
лых зданий (в частности, |
по проекту б. Гипросельстроя |
|
Ы0Ж-12 |
В). |
|
Б е т о |
н н ы е п а н е л и |
д л я н а р у ж н ы х стен. |
Гипсоцементнопуццолановые бетоны надлежащего соста ва удовлетворяют требованиям, предъявляемым к мате риалам для наружных конструкций. Наличие же во многих районах страны заводов с прокатными станами для гипсовых перегородок, мощность которых в боль шинстве случаев используется не полностью, в основном из-за ограниченности номенклатуры, предопределяет возможность изготовления наряду с внутренними гипсо
218
бетонными изделиями и панелей для наружных степ зданий.
Гипс |
Песок |
г ц п в |
|
|
! |
1 |
т! |
Вода |
Замед |
|
литель |
|||
Бункер |
Бункер |
Бункер |
|
|
|
- I |
1 |
|
|
|
1 |
1 . |
|
|
Л |
Ф |
1 |
|
|
Весовой |
Весовой |
Весовой |
|
|
дозатор |
дозатор |
дозатор |
|
|
I |
Ф |
|
|
|
Смеситель |
Смеситель *— • Мерный |
бак |
Распредели- |
|
|
Распреде- |
|
||
тель гиосо- |
|
|
литель |
|
||
вог.о раст- |
|
|
гцп |
раствора |
|
|
вора |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
1 |
|
'' |
|
Смазка |
Заливка |
Укладка |
Заливка |
Заглажмва |
||
форм |
> |
|
первого |
блоков |
. второго |
ние поверх |
|
|
|
СЛОЯ |
фибролита |
СЛОЯ |
ПОСТИ |
|
|
раствора |
щт камы- |
раствора |
|
|
|
|
|
|
шита |
|
|
|
Склад |
-<------ |
Извлечение |
Выдержка |
х------- |
|
|
ГОТОВОЙ |
блоков |
■*- в формах |
|||
|
продукции |
из форм |
|
|
Первый выпуск наружных панелей для строительства малоэтажных зданий был осуществлен в 1959 г. Калиб ровским заводом прокатных перегородок (Москва) при научно-технической помощи ВНИИНСМ и МИСИ им. В. В. Куйбышева*. Максимальный размер панелей со ставлял 5,98X2,95 м, минимальный — 2,99X1,25 м, тол-
8* |
219 |