Файл: Волженский А.В. Гипсовые вяжущие и изделия (технология, свойства, применение).pdf

Исследования Г. С. Когана и В. П. Щегловой [66], а также опыты, выполненные ими совместно с УхрНИИГИМом, показали пригодность для этих целей ГЦП вяжущего. При подборе состава ГЦП раствора было учтено, что труба из этого раствора диаметром 70 мм, толщиной стенки 5 мм, находящаяся в почве на глуби­ не 0,5 м, должна выдерживать в возрасте 28 суток без повреждения нагрузку 0,5—1 кгс/см2. Для обеспечения достаточной водо- и морозостойкости труба должна вы­ держивать без разрушения 40—60 увлажнений и высу­ шиваний и 6—8 циклов замораживания и оттаивания. Водопроницаемость должна быть не ниже 0,015 л/сек на 1 м2 поверхности при напоре воды 20—30 см. Долж­ но быть также обеспечено надежное сцепление с поч­ вой. Начало срока схватывания состава от начала затворения его в бункере, растворопроводе должно быть не менее 50 мин, а при нанесении его на грунтовые стен­ ки кротовин —не более 30 мин. Растворы должны быть также достаточно пластичны — перекачивание их по сис­ теме растворопроводов производится под давлением

2—3 ат.

Проведенные исследования, а такжеотработка тех­ нологии на Крымской опытной мелиоративной станции на машине УкрНИИГИМа, показали, что наиболее целе­ сообразно использовать для изготовления кротовин раст­ воры состава 1 : 1 и 1 : 1,5 на ГЦП вяжущем, содержа­ щем 80% гипса и 20% пуццолановото портландцемента с необходимым в нем количеством активной минераль­ ной добавки.

Трубы из этих растворов полностью удовлетворяют приведенным выше требованиям.

Прокладка опытных кротовин показала, что с при­ менением растворов на ГЦП вяжущем все рабочие ча­ сти кротокопателя работают нормально и его можно использовать при устройстве кротовин подпочвенного орошения.

V.9. ПРОИЗВОДСТВО ОКОННЫХ ПЕРЕПЛЕТОВ ИЗ БЕТОНА НА ОСНОВЕ ГЦП ВЯЖУЩЕГО

В сельскохозяйственном строительстве в безлесных районах значительное количество дефицитных лесомате­ риалов расходуется на изготовление оконных блоков.

246

Это производство трудоемко и требует рабочих высокой квалификации.

Исследованиями А. Г. Компанейца, Р. П. Лезиной, С. С. Русакова и др. разработана конструкция и техно­ логия оконных переплетов, из ГЦП бетона.

Для изготовления оконных переплетов применяются растворы подвижной консистенции марки не менее 75. В качестве арматуры в переплетах, разработанных Крас­ нодарским филиалом НИИСельстроя, применяются рас­ щепленные на полоски стебли камыша, деревянные рей­ ки сечением 10X10 мм. Переплеты могут изготовляться

пают деревянным. Они предназначаются для заполне­ ния неоткрывающихся оконных проемов в животновод­ ческих, птицеводческих и других сельскохозяйственных производственных зданиях II, III и IV класса.

При изготовлении переплетов в мешалку вначале в необходимом количестве подают воду, а затем портланд­ цемент и трепел; после получения однородной смеси за­ гружают гипс и песок и все тщательно смешивают в течение 2—2,5 мин. Полученный раствор заливается в предварительно смазанные и собранные деревянные формы. Форма при правильной эксплуатации обеспечи­ вает выпуск 400—500 изделий. По всему периметру в формы предварительно устанавливается деревянная ар­ матура, а по углам — металлические уголки. Арматура за сутки до укладки замачивается в воде. После уклад­ ки арматуры поверхность формуемого изделия заглажи­ вается. Через 30—35 мин переплет вынимают из формы, при этом его ставят «на ребро», затем вынимают вкла­ дыши. Готовый переплет переносят в закрытое помеще­ ние, где изделия должны храниться в течение 5—7 су­ ток при положительной температуре. После извлечения изделия форма очищается и смазывается. Оконные пе­ реплеты рекомендуется перевозить в контейнерах. Масса переплета 27—28 кг.

На 100 м2 оконных переплетов расходуется порт­ ландцемента марки 500—450 кг или пуццоланового порт­ ландцемента марки 400—550 кг; трепела 200—250 кг, гипса 750—800 кг; песка 1100 кг; воды ПО—120 л; про­ волоки 0 4 мм 20 кг; деревянной рейки 700 пог. м. Сто-

247

имость переплетов из ГЦП бетона значительно дешевле деревянных.

Переплеты из ГЦП бетона обладают достаточной жесткостью, легко гвоздимы, технологичны в изготовле­ нии и резко сокращают расход деловой древесины.

V.10. ПРОИЗВОДСТВО ГИПСОПОЛИМЕРЦЕМЕНТНОПЕСЧАНЫХ ОТДЕЛОЧНЫХ СМЕСЕЙ

За последние годы в строительстве все шире при­ меняются быстротвердеющие полимерминеральные от­ делочные материалы, образующие 'прочное и стойкое покрытие и создающие красивую фактуру.

Исследования свойств полимерминеральных отделоч­ ных материалов и, в частности гипсополимерцементнопесчаного бетона, получаемого на основе дивинилстирольного латекса, гипсоцементнопуццоланового вяжуще­ го и мелкого наполнителя, выполнены Ю. С. Черкинским, Ф. Ф. Алкснисом и др. На основе полученных ре­ зультатов разработана технология отделочных растворов и их применения для отделки панелей наружных стен в заводских условиях. Рекомендуется их следующий со­ став (в вес. ч.):

Вода вводится в количестве, обеспечивающем расплыв раствора по вискозиметру Суттарда не более

15см.

Свойства раствора данного состава:

248

Составы отделочных растворов приведены в табл. V. 13.

Т а б л и ц а V.13. Составы отделочных растворов

Растворы готовятся перемешиванием всех компонен­ тов до получения однородной смеси в одну или две ста­ дии. В первом случае применяется мешалка для изго­ товления красочных составов С-365. Гипсо-цементная смесь приготовляется заранее путем смешивания в мель­ нице-смесителе. Компоненты загружаются в мешалку в следующей последовательности: вода, раствор стабили­ затора, белая сажа, латекс, замедлитель, гипс, цемент, песок. Изменение этого порядка или одновременная за­ грузка компонентов не допускается. В воду затворения с температурой не ниже 15°С при работающей мешалке вводят 20%-ный раствор ОП-7 и перемешивают до полу­ чения однородного раствора. После этого в полученную смебь вводят белую сажу и перемешивание продолжа­ ется до получения прозрачной смеси. Только тогда вво­ дится водная дисперсия полимера и после перемешива­ ния добавляется 10%-ный раствор клея при температуре 20—25°С. Продолжительность перемешивания смеси с момента загрузки белой сажи 2 мин, с момента загруз­ ки вяжущего 3 мин и с момента загрузки песка 5 мин. С целью лучшей гомогенизации массу после выхода из мешалки трехкратно пропускают через жерновую крас­ котерку типа А-010, после чего отделочный состав готов к применению.

Более эффективным является метод приготовления отделочного раствора в две стадии с получением вначале гипсополимерцементного вяжущего по схеме и регламен­ ту одностадийной технологии. В этом случае песок в ме-

249

шалку С-365 не вводится. Продолжительность перемеши­ вания с момента загрузки вяжущего составляет 5 мин. Далее в мешалку С-334 вводится вода из расчета получе­ ния теста с расплывом по вискозиметру 20 см, затем гипсополимерцементное вяжущее, через 2 мин наполни­ тель, и перемешивание продолжается еще 3 мин. Время возможного использования смеси составляет 0,5—1,5 ч и зависит от качества гипса, количества замедлителя и воды. При отсутствии белой сажи можно использовать трепел, подбирая состав ГЦПВ на основе белого цемен­ та по методике МРТУ 21-8-65.

Отделочный состав допускается наносить на холод­ ные, горячие, сухие и влажные поверхности конструкций (с влажностью до 20%) из различных материалов. Ско­ рость высыхания покрытия от 1 до 4 ч в зависимости от условий применения, а начало схватывания на по­ верхности через 5—10 мин.

Гипсополимерцементные составы применяют для от­ делки фасадов зданий почти во всех климатических районах. Их используют в виде самостоятельного отде­ лочного материала толщиной не более 2 мм или же в ка­ честве клеящей мастики под присыпку крошкой из цвет­ ных заполнителей. Присыпка наносится равномерно не­ медленно после разравнивания отделочного слоя при толщине последнего не более 3 мм. Присыпка вдавли­ вается в слой под тяжестью пригруза или прокаткой роликом. Твердение отделочного состава протекает при температуре не ниже 15°С в естественных условиях.

Отделочные растворы можно использовать для от­ делки внутри зданий стен, потолков, лестничных клеток, вестибюлей и пр. Они могут быть использованы также для шпаклевки и выравнивания поверхностей, крепления керамических плиток, для имитации мрамора на стекле, настенной росписи и при других отделочных работах. В зависимости от вида отделки в состав при изготовле­ нии вводят различные наполнители — песок, асбестовое волокно, теплоизоляционные, инертные и др.

Стены, отделанные гипсополимерцементнопесчаными смесями, «дышат», не препятствуя миграции пара в сте­ не. Составы могут быть гидрофобизированы с помощью соответствующих добавок.

В зависимости от характера покрытия стоимость от­ делки 1 м2 поверхности указанными составами состав­ ляет 15—40 коп.

250

V.11. ПРОИЗВОДСТВО ИЗДЕЛИЙ ИЗ ЯЧЕИСТЫХ БЕТОНОВ НА ОСНОВЕ ГИПСОВЫХ И ГЦП ВЯЖУЩИХ

Из ячеистого бетона на основе гипсового вяжущего изготовляют теплоизоляционные блоки-вкладыши, плиты и скорлупы. Такие же изделия могут изготовляться и из ГЦП вяжущего. В зависимости от назначения они могут иметь разные размеры и конфигурацию. Объемная мас­ са изделий 400—600 кг/м3, предел прочности при сжатии 5—8 кгс/см2 гипсовых и 6—12 кгс/см2 гипсоцементнопуц-

[48]. Камни обычно имеют размер 39X19X19 см. При объемной массе 700—800 кг/м3 предел прочности при сжатии достигает 25 кгс/см2. Коэффициент теплопровод­

замораживания и оттаивания в водонасыщенном со­ стоянии.

Панели и блоки для наружных самонесущих стен могут иметь разные размеры, толщина их назначается в зависимости от расчетной температуры воздуха. При объемной массе 800—900 кг/м3 предел прочности при сжатии должен быть не менее 25—30 кгс/см2.

Производство изделий из ячеистого бетона на основе ГЦП вяжущего (либо гипсового) состоит из следующих основных операций: подготовки сырья; подбора состава ячеистых бетонов, приготовления пеноили газобетон­ ной смеси, укладки ячеистой смеси в формы, выдержки изделий, распалубки, складирования и хранения.

Подготовка и испытание сырья для приготовления ячеистого бетона производятся лабораторией завода по соответствующим ГОСТам.

Подбор состава ячеистых бетонов производят исходя из заданной объемной массы и соответствующей ей проч­ ности [36].

Ячеистая смесь для пенобетона может приготовлять­ ся смешиванием раствора с пеной в трехбарабанной пенобетономешалке производительностью 500 л (Л-315) или 750 л (СМ-578) ВНИИСтроммаша, состоящей из пеновзбивателя, растворного барабана и смесителя. Воз­

251

можно применение смешивающих аппаратов и других типов и конструкций.

Пена приготовляется путем смешивания пенообразо­ вателя и воды в барабане при скорости вращения ло­ пастей около 250 об/мин. Раствор приготовляют в раст­ ворном барабане пенобетономешалки при скорости вра­

ных компонентов). При этом соблюдается следующий порядок загрузки компонентов: в барабан пенобетоно­ мешалки наливается вода совместно с замедлителем схватывания гипса; далее в воду засыпается активная гидравлическая добавка с портландцементом, затем гипс и производится перемешивание в течение 1 — 1.5 мин; далее вводится песок. Совместное перемеши­ вание компонентов производится до 1получения раствора, не имеющего комков. Раствор выливается в смеситель пенобетономешалки, в который подается затем при вра­ щающихся лопастях пена из пеновзбивателя. Переме­ шивание раствора с пеной производится не менее 2— 2.5 мин.

Газобетон приготовляется смешиванием раствора с пергидролем в мешалке пропеллерного типа. Длитель­ ность перемешивания не должна превышать 0,5 мин. Порядок загрузки компонентов в растворомешалку тот же, что и при приготовлении пенобетона. Пергидроль в требуемом для замеса количестве разбавляется остав­ шимися 15% зарезервированной воды нормальной тем­ пературы 18—20°С и заливается при непрерывном пе­ ремешивании в течение не более 0,5 мин в мешалку. Полученная смесь выливается в форму за 30—40 сек в целях сокращения потерь газа. Применение промежу­ точных емкостей не допускается. Смеситель и дозатор для пергидроля должны изготовляться из материала, не вызывающего разложения пергидроля (алюминий, не­ ржавеющая сталь марки ЭЯ1-Т, винипласт и др.).

Формование из пено- и газобетона на основе ГЦП вяжущего имеет свои особенности. Пенобетонную смесь рекомендуется заливать в форму в один прием при по­ мощи контейнеров, заполненных из бункера пенобетоно­ мешалки, не позднее чем через 5 мин после приготовле­ ния. Расстояние от дна формы до отверстия в днище контейнера должно быть не более 20 см. Газобетонную

252