Добавлен: 26.04.2024
Просмотров: 14
Скачиваний: 0
ВНИМАНИЕ! Если данный файл нарушает Ваши авторские права, то обязательно сообщите нам.
щепы на месте используют древесное сырье, отвечающее требованиям ТУ 13-0273685-404-89.
В производстве древесноволокнистых плит используют следующие основные материалы:
- смолу карбамидоформальдегидную марки КФ-МТ-15, отвечающую требованиям ТУ 6-06-12-8;
- аммоний хлористый технический, отвечающий требованиям ГОСТ 2210-73;
- карбамид марки А, отвечающий требованиям ГОСТ 2081-75.
Технологическая щепа должна соответствовать следующим требованиям, представленным в таблице 3.
Таблица 3 – Требования к щепе
Обугленные частицы и металлические включения не допускаются.
Требования к дровяной древесине для технологических нужд по ТУ 13-0273685-404-88.
Размеры дровяной древесины: толщина - не менее 4 см, длина 0,5…6,5 м, градация по длине 0,1 м. При заключении контрактов на поставку сырья заказывается сырье размерами, удобными для производства при имеющемся парке оборудования.
По качеству в дровяной древесине не допускается наружная трухлявая гниль, обугленность. Ядровая гниль, дупло допускаются до 1,2 диаметра торца
с выходом на второй торец до 1,3 диаметра. Высота остатков сучьев не должна
превышать 5 см.
Смола должна применяться не ранее, чем через 24 часа после ее
изготовления. Карбамидоформальдегидная смола представляет собой водную суспензию, не горючую, не взрывоопасную. Токсичность смолы обусловлена наличием в ней формальдегида. Формальдегид оказывает раздражающее действие на слизистые оболочки глаз, носа, верхние дыхательные пути. Предельно-допустимая концентрация формальдегида в производственных помещениях 0,5 мг/м3. Класс опасности второй по ГОСТ 12.1.007-76. Хранят смолу при 5…25 ˚С в чистых закрытых емкостях, защищенных от воздействия солнечных лучей и атмосферных осадков, периодически перемешивая.
Не допускается разогрев смолы паром. Разогрев должен проводиться горячей водой, подаваемой в рубашку цистерны. Температура воды для разогрева должна быть не более 60 ˚С. Гарантийный срок хранения смолы КФ-МТ-15 – 45 суток со дня изготовления.
Карбамид должен соответствовать требованиям ГОСТ 2081-75. Хранят карбамид в закрытых сухих складских помещениях, защищающих его от увлажнения. Гарантийный срок хранения карбамида – шесть месяцев со дня изготовления.
Технический аммоний хлористый хранят в закрытом складском помещении, предохраняя от попадания влаги. Площадка для хранения мешков должна быть освобождена от выступающих и острых предметов во избежание прокалывания мешков.
Гарантийный срок хранения аммония хлористого – 6 месяцев со дня изготовления.
Твердые нефтяные парафины являются горючими веществами с температурой вспышки не ниже 160 ˚С, температурой самовоспламенения не ниже – 300 ˚С.
Твердые парафины относятся к четвертому классу опасности по ГОСТ
12.1.007, предельно допустимая концентрация паров углеводородов расплав-
ленного парафина в воздухе рабочей зоны составляет 300 мг/м3 в пересчете на
углерод.
В помещении для хранения и использования парафинов запрещается обращение с открытым огнем. При загорании парафинов применяют огнетушители марки ОХП-10, сухой песок, кошму, пенные огнетушительные установки.
Гарантийный срок хранения парафинов марки Т – 2 года со дня изготовления.
2 Расчетно-технологическая часть
2.1 Технологическая схема производства ДВПс
Технологическая схема производства ДВПс представлена на рисунке 1.
Биржа сырья
Рубительная машина МРН-100
Сортировка щепы СЩ-120
Бункер промежуточного хранения щепы ДБО-300
Гидромойка
Бункер чистой щепы ДБО-300
Расходный бункер рафинера PR-44
Ввод парафина
Пропарочная камера рафинера
Размольная камера рафинера
Труба-сушилка
Ввод связующего
Ввод отвердителя
Воздушный сепаратор волокна
Циклон
Бункер-дозатор
Вакуум-формирующая машина непрерывного действия
Ленточно-валковый пресс
Обрезка кромок
Металлоискатель MD-500-DH-80
Подогрев ТВЧ
Каландровый пресс фирмы «BISON»
Толщиномер
Станок форматной резки
Сортировка
Складирование
Рисунок 1 – Технологическая схема производства ДВПс
2.2 Описание технологического процесса производства ДВПс
Технологическая схема производства ДВП сухим непрерывным каландровым способом на линии фирмы «BISON» включает следующие основные технологические операции:
- подготовку и подачу в производство технологической щепы;
- прием и подачу в производство химических добавок;
- размол технологической щепы на волокна;
- приготовление и введение химических добавок;
- сушку древесноволокнистой массы;
-формирование, подпресcовку и предварительный прогрев ковра;
- прессование древесноволокнистых плит;
- после прессовую обработку древесноволокнистых плит.
Процесс начинается с приема древесного сырья в виде щепы, древесины или кусковых отходов, которые проходят рубительную машину МРН-100 производительностью 100…200 м3/час, циклон и сортировку СЩ-120, где сортируется на 3 фракции: 1 – крупная на доизмельчение, 2,3 – поступает в бункер чистой щепы. Отсортированная щепа пневмотранспортом подается в бункер промежуточного хранения щепы ДБО-300. Из бункера щепа транспортером поступает на гидромойку, после чего подается в бункер чистой щепы ДБО-300. Оттуда системой ленточных конвейеров через металлоискатель MD-500-DH-80 щепа поступает в расходный бункер PR-44 ёмкостью 20 м3 расположенный над рафинером.
Набивным шнеком щепа подается в пропарочный котел рафинера PR-44 фирмы «Pallmann», где пропаривается при температуре 170…190 ˚С, время пропарки от 2…4 минут, затем выносным шнеком - в размольную камеру, где из щепы получается древесноволокнистая масса. Перед размолом в щепу добавляют парафин в расплавленном виде при температуре 80…90
˚С.
Далее по массопроводу древесноволокнистая масса выдувается в трубу-сушилку, предназначенную для высушивания волокна до влажности 7…10 %, в качестве сушильного агента применяют топочные газы в смеси с воздухом. Температура сушильного агента на входе в сушилку не выше 170 ˚С, на выходе 50…100 ˚С. В массопроводе подается раствор связующего и отвердителя. В качестве связующего применяют карбамидоформальдегидную смолу КФ-МТ-15 концентрацией 55 %, в качестве отвердителя применяют хлористый аммоний концентрацией 20 %.
Высушенное волокно через 2 циклона, шлюзовой затвор и реверсивный
ленточный конвейер поступает в сепаратор, где из древесноволокнистой массы отделяются тяжелые частицы: металл, не размолотые пучки волокон, кора, комочки и др. Кондиционное волокно подхватывается воздушным потоком и уносится попневмопроводу в циклон над вакуум-формирующей установкой, поступая через шлюзовый затвор, качающийся ленточный конвейер в бункер-дозатор, предназначенный для промежуточного хранения и дозированной подачи древесноволокнистой массы в камеру формирования.
В камере формирования за счет регулируемого по ширине и длине вакуума происходит осаждение волокон на движущуюся сетку. Таким образом происходит образование древесноволокнистого ковра. В процессе обычно используют одну машину. Установленный на выходе из вакуум-формирующей машины калибрующий валик-скальпер снимает излишки волокна, делая ковер ровным по высоте. После формирующей машины происходит измерение влажности волокна влагомером фирмы «IMAL», а также масса 1 м2 ковра с помощью радиоизотопного плотномера. Для предварительного прогрева ковра служит установка ТВЧ, температура прогрева 80…100 ˚С.
Полученный древесноволокнистый ковер подпрессовывается в ленточно-валковом прессе фирмы «BISON», далее двумя пильными дисками обрезаются боковые кромки ковра, металлоискателем MD-500-DH-80 определяется наличие в древесноволокнистом ковре металлических включений.
Древесноволокнистый ковер загружается с помощью подвижного загрузочного "носа" в каландровый пресс "АUMA-40F", где происходит прессование плиты между стальной лентой и каландром при температуре 160…190 ˚С и давлении 0,15…0,2 МПа, создаваемого тремя прижимными валами и натяжением стальной ленты. Скорость прессования 3,5…35 м/мин. Готовая плита выходит из каландрового пресса и перемещается по верхней трассе. Перемещению готовой ленты плиты способствуют расположенные последовательно по трассе три тяговых устройства.
В производстве древесноволокнистых плит используют следующие основные материалы:
- смолу карбамидоформальдегидную марки КФ-МТ-15, отвечающую требованиям ТУ 6-06-12-8;
- аммоний хлористый технический, отвечающий требованиям ГОСТ 2210-73;
- карбамид марки А, отвечающий требованиям ГОСТ 2081-75.
Технологическая щепа должна соответствовать следующим требованиям, представленным в таблице 3.
Таблица 3 – Требования к щепе
| Наименование | Показатель |
| 1 | 2 |
| Размеры щепы: - длина, мм; - угол среза, градусы; - толщина, мм, не более. | 10…35 5 30…60 |
| Качество щепы: - массовая доля коры, %, не более; - массовая доля гнили, %, не более; - массовая доля минеральных примесей, %, не более; - массовая доля остатков на сите, %; - отверстия диаметром, мм. | 15 5 1 10 30 |
Обугленные частицы и металлические включения не допускаются.
Требования к дровяной древесине для технологических нужд по ТУ 13-0273685-404-88.
Размеры дровяной древесины: толщина - не менее 4 см, длина 0,5…6,5 м, градация по длине 0,1 м. При заключении контрактов на поставку сырья заказывается сырье размерами, удобными для производства при имеющемся парке оборудования.
По качеству в дровяной древесине не допускается наружная трухлявая гниль, обугленность. Ядровая гниль, дупло допускаются до 1,2 диаметра торца
с выходом на второй торец до 1,3 диаметра. Высота остатков сучьев не должна
превышать 5 см.
Смола должна применяться не ранее, чем через 24 часа после ее
изготовления. Карбамидоформальдегидная смола представляет собой водную суспензию, не горючую, не взрывоопасную. Токсичность смолы обусловлена наличием в ней формальдегида. Формальдегид оказывает раздражающее действие на слизистые оболочки глаз, носа, верхние дыхательные пути. Предельно-допустимая концентрация формальдегида в производственных помещениях 0,5 мг/м3. Класс опасности второй по ГОСТ 12.1.007-76. Хранят смолу при 5…25 ˚С в чистых закрытых емкостях, защищенных от воздействия солнечных лучей и атмосферных осадков, периодически перемешивая.
Не допускается разогрев смолы паром. Разогрев должен проводиться горячей водой, подаваемой в рубашку цистерны. Температура воды для разогрева должна быть не более 60 ˚С. Гарантийный срок хранения смолы КФ-МТ-15 – 45 суток со дня изготовления.
Карбамид должен соответствовать требованиям ГОСТ 2081-75. Хранят карбамид в закрытых сухих складских помещениях, защищающих его от увлажнения. Гарантийный срок хранения карбамида – шесть месяцев со дня изготовления.
Технический аммоний хлористый хранят в закрытом складском помещении, предохраняя от попадания влаги. Площадка для хранения мешков должна быть освобождена от выступающих и острых предметов во избежание прокалывания мешков.
Гарантийный срок хранения аммония хлористого – 6 месяцев со дня изготовления.
Твердые нефтяные парафины являются горючими веществами с температурой вспышки не ниже 160 ˚С, температурой самовоспламенения не ниже – 300 ˚С.
Твердые парафины относятся к четвертому классу опасности по ГОСТ
12.1.007, предельно допустимая концентрация паров углеводородов расплав-
ленного парафина в воздухе рабочей зоны составляет 300 мг/м3 в пересчете на
углерод.
В помещении для хранения и использования парафинов запрещается обращение с открытым огнем. При загорании парафинов применяют огнетушители марки ОХП-10, сухой песок, кошму, пенные огнетушительные установки.
Гарантийный срок хранения парафинов марки Т – 2 года со дня изготовления.
2 Расчетно-технологическая часть
2.1 Технологическая схема производства ДВПс
Технологическая схема производства ДВПс представлена на рисунке 1.
Биржа сырья
Рубительная машина МРН-100
Сортировка щепы СЩ-120
Бункер промежуточного хранения щепы ДБО-300
Гидромойка
Бункер чистой щепы ДБО-300
Расходный бункер рафинера PR-44
Ввод парафина
Пропарочная камера рафинера
Размольная камера рафинера
Труба-сушилка
Ввод связующего
Ввод отвердителя
Воздушный сепаратор волокна
Циклон
Бункер-дозатор
Вакуум-формирующая машина непрерывного действия
Ленточно-валковый пресс
Обрезка кромок
Металлоискатель MD-500-DH-80
Подогрев ТВЧ
Каландровый пресс фирмы «BISON»
Толщиномер
Станок форматной резки
Сортировка
Складирование
Рисунок 1 – Технологическая схема производства ДВПс
2.2 Описание технологического процесса производства ДВПс
Технологическая схема производства ДВП сухим непрерывным каландровым способом на линии фирмы «BISON» включает следующие основные технологические операции:
- подготовку и подачу в производство технологической щепы;
- прием и подачу в производство химических добавок;
- размол технологической щепы на волокна;
- приготовление и введение химических добавок;
- сушку древесноволокнистой массы;
-формирование, подпресcовку и предварительный прогрев ковра;
- прессование древесноволокнистых плит;
- после прессовую обработку древесноволокнистых плит.
Процесс начинается с приема древесного сырья в виде щепы, древесины или кусковых отходов, которые проходят рубительную машину МРН-100 производительностью 100…200 м3/час, циклон и сортировку СЩ-120, где сортируется на 3 фракции: 1 – крупная на доизмельчение, 2,3 – поступает в бункер чистой щепы. Отсортированная щепа пневмотранспортом подается в бункер промежуточного хранения щепы ДБО-300. Из бункера щепа транспортером поступает на гидромойку, после чего подается в бункер чистой щепы ДБО-300. Оттуда системой ленточных конвейеров через металлоискатель MD-500-DH-80 щепа поступает в расходный бункер PR-44 ёмкостью 20 м3 расположенный над рафинером.
Набивным шнеком щепа подается в пропарочный котел рафинера PR-44 фирмы «Pallmann», где пропаривается при температуре 170…190 ˚С, время пропарки от 2…4 минут, затем выносным шнеком - в размольную камеру, где из щепы получается древесноволокнистая масса. Перед размолом в щепу добавляют парафин в расплавленном виде при температуре 80…90
˚С.
Далее по массопроводу древесноволокнистая масса выдувается в трубу-сушилку, предназначенную для высушивания волокна до влажности 7…10 %, в качестве сушильного агента применяют топочные газы в смеси с воздухом. Температура сушильного агента на входе в сушилку не выше 170 ˚С, на выходе 50…100 ˚С. В массопроводе подается раствор связующего и отвердителя. В качестве связующего применяют карбамидоформальдегидную смолу КФ-МТ-15 концентрацией 55 %, в качестве отвердителя применяют хлористый аммоний концентрацией 20 %.
Высушенное волокно через 2 циклона, шлюзовой затвор и реверсивный
ленточный конвейер поступает в сепаратор, где из древесноволокнистой массы отделяются тяжелые частицы: металл, не размолотые пучки волокон, кора, комочки и др. Кондиционное волокно подхватывается воздушным потоком и уносится попневмопроводу в циклон над вакуум-формирующей установкой, поступая через шлюзовый затвор, качающийся ленточный конвейер в бункер-дозатор, предназначенный для промежуточного хранения и дозированной подачи древесноволокнистой массы в камеру формирования.
В камере формирования за счет регулируемого по ширине и длине вакуума происходит осаждение волокон на движущуюся сетку. Таким образом происходит образование древесноволокнистого ковра. В процессе обычно используют одну машину. Установленный на выходе из вакуум-формирующей машины калибрующий валик-скальпер снимает излишки волокна, делая ковер ровным по высоте. После формирующей машины происходит измерение влажности волокна влагомером фирмы «IMAL», а также масса 1 м2 ковра с помощью радиоизотопного плотномера. Для предварительного прогрева ковра служит установка ТВЧ, температура прогрева 80…100 ˚С.
Полученный древесноволокнистый ковер подпрессовывается в ленточно-валковом прессе фирмы «BISON», далее двумя пильными дисками обрезаются боковые кромки ковра, металлоискателем MD-500-DH-80 определяется наличие в древесноволокнистом ковре металлических включений.
Древесноволокнистый ковер загружается с помощью подвижного загрузочного "носа" в каландровый пресс "АUMA-40F", где происходит прессование плиты между стальной лентой и каландром при температуре 160…190 ˚С и давлении 0,15…0,2 МПа, создаваемого тремя прижимными валами и натяжением стальной ленты. Скорость прессования 3,5…35 м/мин. Готовая плита выходит из каландрового пресса и перемещается по верхней трассе. Перемещению готовой ленты плиты способствуют расположенные последовательно по трассе три тяговых устройства.
