Файл: Вариант 1 Установка стабилизации нефтей на промысле.docx
ВУЗ: Не указан
Категория: Не указан
Дисциплина: Не указана
Добавлен: 28.04.2024
Просмотров: 107
Скачиваний: 1
ВНИМАНИЕ! Если данный файл нарушает Ваши авторские права, то обязательно сообщите нам.
присутствии кислорода образуется тиосульфат, не регенерируемый в условиях очистки моноэтаноламинохм. Количество образующихся побочных продуктов примерно 0,5 % (масс.) на циркулирующий раствор МЭА. Во избежание накопления в системе нерегенерируе- мых продуктов часть раствора МЭА с низа десорбера 14 насосом 12 направляется на разгонку в колонну 18 (часто вместо колонны ставят периодически действующий перегонный куб), куда подается раствор щелочи. Выделившиеся при разгонке водяные пары и пары моноэтаноламина возвращаются в десорбер 14, остаток высококипящих продуктов сбрасывается в канализацию. Температура в отгонной колонне вверху 170 °С, внизу 200 °С; часто разгонку ведут в вакууме.
Расходные показатели установки очистки моно- этаноламином производительностью по сырью 170 тыс. т в год:
Содержание сероводорода и оксида углерода в газе до и после очистки:
В
ариант № 25
Абсорбционно-газофракционирующая установка (АГФУ)
РИС. VI-2. Принципиальная схема абсорбционно-газофракционирующей установки (АГФУ): 1
— насосы; 2 — холодильники; 3 — фракционирующий абсорбер; 4 — сепаратор-каплеотбойник; 5 — трубчатая печь; 6 — теплообменник; 7, 10, 12, 13 — ректификационные колонны; 8 — аппараты воздушного охлаждения; 9 — приемники; 11 — подогреватели-кипятильники.
Назначение абсорбционно-газофракционирую- щей установки — разделение смеси жирного газа и нестабильного бензина на сухой газ, стабильный бензин и в зависимости от потребностей на фракции углеводородов С3, С4 и С5. Совместное разделение предельных и непредельных углеводородов нецелесообразно, так как непредельные углеводороды ценнее и их легче отобрать с наибольшей полнотой. Однако принципиальных отличий в схемах их разделения нет.
Получаемый на установке сухой газ должен содержать в среднем 15-25 % (об.) метана, 60-70 %(об.) этана и 10—15 % (об.) пропана. В про- пановой фракции пропана должно быть не менее 96 % (об.) (марка А) или не менее 92 % (об.) (марка Б), в изобутановой изобутана не менее 95 % (об.) (марка А) или не менее 87 % (об .) (марка Б) ,в бутановой фракции бутана не менее 96 % (об.) (марка А) или не менее 93 %(об.) (марка Б). Качества изопентановой, пентановой и гексановой фракций определяются соответствующими стандартами, требования к качеству стабильного бензина должны соответствовать внутризаводским нормам .
В связи с жесткими требованиями, предъявляемыми к получаемым газам по содержанию в них сероводорода, в схемах АГФУ предусмотрены блоки очистки сырья от сероводорода (на схеме они не показаны). Используют моноэтаноламиновую и трикалийфосфатную очистки. Получаемый сероводород служит ценным сырьем для химической промышленности. При эксплуатации блока очистки особое значение имеет четкая работа теплообменника, который часто выходит из строя в результате коррозионных повреждений. В случае дальнейшей низкотемпературной ректификации или каталитической переработки фракций, получаемых на установке, в присутствии чувствительных к влаге катализаторов, газы необходимо предварительно осушить (во избежание образования гидратов или льда, а также коррозионного поражения оборудования). Осушку газов (на схеме также не показана) осуществляют методами абсорбции водным раствором диэтиленгликоля или адсорбции, на силикагеле, оксиде алюминия или цеолитах.
Жирный газ, состоящий преимущественно из предельных углеводородов, поступает с установок первичной переработки нефти АТ и АВТ, гидрокрекинга, каталитического риформинга и некоторых других. Жирный газ, состоящий из непредельных углеводородов, поступает с установок каталитического и термического крекинга, пиролиза и коксования. Состав сырья определяет режим процесса, причем это влияние состава сырья одинаково при фракционировании предельных и непредельных углеводородов. Наибольшее влияние на работу фракционирующего абсорбера оказывает изменение концентрации углеводородов С, —С3 в жирном газе. Например, с повышением содержания углеводородов С3 в сырье необходимо увеличить расход абсорбента на 10—15 °ь (масс.). Кроме того, следует повысить расход водяного пара в подогревателе колонны для отпаривания большего количества пропана и усиления режима охлаждения при конденсации паров с верха этой колонны, а также перевода питания колонны на лежащие выше тарелки.
Технологическая схема установки приведена на рис. VI-2. Компримированный в две ступени (на схеме не показано) до давления 1,2—2,0 МПа жирный газ поступает в среднюю часть фракционирующего абсорбера 3. Несколькими тарелками выше из резервуарного парка сырьевым насосом подается по одному из трех вводов (в зависимости от содержания пентановых углеводородов). нестабильный бензин. Обычно в абсорбере 3 имеется 40—50 тарелок, распределенных примерно поровну между абсорбционной и десорбционной секциями. Из используемых в абсорберах тарелок наиболее эффективными являются клапанные. Применение секционирования тарелок, уменьшающего эффект поперечного перемешивания, и внедрение прямоточного взаимодействия фаз позволяет в 2-3 раза повысить производительность оборудования. Давление во фракционирующем абсорбере —от 1,2 до 2,0 МПа. С верха абсорбера 3 уходит сухой газ с содержанием углеводородов С3 —С5 не более 10—15 % (об.). В сепараторе 4 от него отделяется конденсат, а сухой , газ направляется в заводскую топливную сеть. Абсорбер оборудован системой циркуляционных орошений для съема тепла абсорбции. Тепло для отпаривания углеводородов С1—С2
подается в низ абсорбера с помощью «горячей струи». Для этого продукт с низа абсорбера забирается насосом 1, проходит один поток трубчатой печи 5 и вводится в абсорбер 3 под первую ректификационную тарелку.
Регенерированный абсорбент (ненасыщенный стабильный бензин) через теплообменник 6 и холодильник 2 подается на верх абсорбера в один из трех вводов (в зависимости от содержания углеводородов С1 —С2 в жирном газе и во избежание уноса абсорбента).
Деэтанизированный бензин, насыщенный фракциями С3 — С5, после подогрева в теплообменнике 6 подается по одному из трех вводов в стабилизационную колонну 7 для отделения сжиженного газа — рефлюкса (углеводороды — пропан, бутан и пентан). Пары рефлюкса (головная фракция стабилизации) с верха колонны 7, сконденсировавшись в холодильнике 2, поступают в приемник 9. Тепло для отпаривания легких углеводородов от стабильного бензина вводится в низ колонны «горячей струей». Для этого бензин с низа этой колонны забирается насосом 1, и часть его нагревается в змеевиках трубчатой печи 5 (второй поток) и поступает под нижнюю ректификационную тарелку колонны 7 (другая часть стабильного бензина направляется на орошение абсорбера 3).
Часть конденсата из приемника 9 подается насосом на орошение колонны 7, а избыток — в ректификационную колонну 10 для выделения фракции С3. В этой колонне пропановая фракция отделяется от изобутен-бутан-пентановой. Пары ее после конденсации в аппарате воздушного охлаждения 8 поступают в приемник 9. Часть фракции С3 через холодильник 2 выводится в товарный парк, а основное количество служит орошением, подаваемым на верх колонны 10. Тепло в низ этой колонны подводится с помощью подогревателя И, в трубное пространство которого подается водяной пар. Продукт из подогревателя направляется в колонну 12 для отделения изобутан-бутановой фракции от пента- новой. Низ колонны 12 также снабжен подогревателем-кипятильником 11, из которого через холодильник 2 в сырьевой парк отводится пентановая фракция. Пары изобутан-бутеновой фракции, сконденсировавшись в аппарате воздушного охлаждения 8 и конденсаторе 2, поступают в приемник 9, откуда часть конденсата идет на орошение колонны 12, а остальное количество — на питание колонны 13. В колонне 13 отделяется изобутановая фракция; пары ее конденсируются в аппаратах 8 и 7, стекают в приемник 9 и, охладившись в холодильнике 2, направляются в товарный парк. Бутановая фракция откачивается из кипятильника 11 через холодильник 2.
Технологический режим АГФУ проектной мощности 417 тыс. т/год и характеристика аппаратов:
Расходные показатели установки очистки моно- этаноламином производительностью по сырью 170 тыс. т в год:
| Водяной пар, тыс. т | 56,6 |
| Электроэнергия, тыс. кВт-ч | 900 |
| Раствор щелочи 42 %-ной, т | 246 |
| Вода при 25 °С, тыс. м3 | 2920 |
| Моиоэтаноламип (80 %-ный), т | 91 |
Содержание сероводорода и оксида углерода в газе до и после очистки:
| Содержание, % (в масс.) | До очистки | После очистки |
| Сероводород | 3,34 | 0,0008 |
| Оксид углерода | 0,67 | 0,08 |
В
ариант № 25Абсорбционно-газофракционирующая установка (АГФУ)
РИС. VI-2. Принципиальная схема абсорбционно-газофракционирующей установки (АГФУ): 1
— насосы; 2 — холодильники; 3 — фракционирующий абсорбер; 4 — сепаратор-каплеотбойник; 5 — трубчатая печь; 6 — теплообменник; 7, 10, 12, 13 — ректификационные колонны; 8 — аппараты воздушного охлаждения; 9 — приемники; 11 — подогреватели-кипятильники.
Назначение абсорбционно-газофракционирую- щей установки — разделение смеси жирного газа и нестабильного бензина на сухой газ, стабильный бензин и в зависимости от потребностей на фракции углеводородов С3, С4 и С5. Совместное разделение предельных и непредельных углеводородов нецелесообразно, так как непредельные углеводороды ценнее и их легче отобрать с наибольшей полнотой. Однако принципиальных отличий в схемах их разделения нет.
Получаемый на установке сухой газ должен содержать в среднем 15-25 % (об.) метана, 60-70 %(об.) этана и 10—15 % (об.) пропана. В про- пановой фракции пропана должно быть не менее 96 % (об.) (марка А) или не менее 92 % (об.) (марка Б), в изобутановой изобутана не менее 95 % (об.) (марка А) или не менее 87 % (об .) (марка Б) ,в бутановой фракции бутана не менее 96 % (об.) (марка А) или не менее 93 %(об.) (марка Б). Качества изопентановой, пентановой и гексановой фракций определяются соответствующими стандартами, требования к качеству стабильного бензина должны соответствовать внутризаводским нормам .
В связи с жесткими требованиями, предъявляемыми к получаемым газам по содержанию в них сероводорода, в схемах АГФУ предусмотрены блоки очистки сырья от сероводорода (на схеме они не показаны). Используют моноэтаноламиновую и трикалийфосфатную очистки. Получаемый сероводород служит ценным сырьем для химической промышленности. При эксплуатации блока очистки особое значение имеет четкая работа теплообменника, который часто выходит из строя в результате коррозионных повреждений. В случае дальнейшей низкотемпературной ректификации или каталитической переработки фракций, получаемых на установке, в присутствии чувствительных к влаге катализаторов, газы необходимо предварительно осушить (во избежание образования гидратов или льда, а также коррозионного поражения оборудования). Осушку газов (на схеме также не показана) осуществляют методами абсорбции водным раствором диэтиленгликоля или адсорбции, на силикагеле, оксиде алюминия или цеолитах.
Жирный газ, состоящий преимущественно из предельных углеводородов, поступает с установок первичной переработки нефти АТ и АВТ, гидрокрекинга, каталитического риформинга и некоторых других. Жирный газ, состоящий из непредельных углеводородов, поступает с установок каталитического и термического крекинга, пиролиза и коксования. Состав сырья определяет режим процесса, причем это влияние состава сырья одинаково при фракционировании предельных и непредельных углеводородов. Наибольшее влияние на работу фракционирующего абсорбера оказывает изменение концентрации углеводородов С, —С3 в жирном газе. Например, с повышением содержания углеводородов С3 в сырье необходимо увеличить расход абсорбента на 10—15 °ь (масс.). Кроме того, следует повысить расход водяного пара в подогревателе колонны для отпаривания большего количества пропана и усиления режима охлаждения при конденсации паров с верха этой колонны, а также перевода питания колонны на лежащие выше тарелки.
Технологическая схема установки приведена на рис. VI-2. Компримированный в две ступени (на схеме не показано) до давления 1,2—2,0 МПа жирный газ поступает в среднюю часть фракционирующего абсорбера 3. Несколькими тарелками выше из резервуарного парка сырьевым насосом подается по одному из трех вводов (в зависимости от содержания пентановых углеводородов). нестабильный бензин. Обычно в абсорбере 3 имеется 40—50 тарелок, распределенных примерно поровну между абсорбционной и десорбционной секциями. Из используемых в абсорберах тарелок наиболее эффективными являются клапанные. Применение секционирования тарелок, уменьшающего эффект поперечного перемешивания, и внедрение прямоточного взаимодействия фаз позволяет в 2-3 раза повысить производительность оборудования. Давление во фракционирующем абсорбере —от 1,2 до 2,0 МПа. С верха абсорбера 3 уходит сухой газ с содержанием углеводородов С3 —С5 не более 10—15 % (об.). В сепараторе 4 от него отделяется конденсат, а сухой , газ направляется в заводскую топливную сеть. Абсорбер оборудован системой циркуляционных орошений для съема тепла абсорбции. Тепло для отпаривания углеводородов С1—С2
подается в низ абсорбера с помощью «горячей струи». Для этого продукт с низа абсорбера забирается насосом 1, проходит один поток трубчатой печи 5 и вводится в абсорбер 3 под первую ректификационную тарелку.
Регенерированный абсорбент (ненасыщенный стабильный бензин) через теплообменник 6 и холодильник 2 подается на верх абсорбера в один из трех вводов (в зависимости от содержания углеводородов С1 —С2 в жирном газе и во избежание уноса абсорбента).
Деэтанизированный бензин, насыщенный фракциями С3 — С5, после подогрева в теплообменнике 6 подается по одному из трех вводов в стабилизационную колонну 7 для отделения сжиженного газа — рефлюкса (углеводороды — пропан, бутан и пентан). Пары рефлюкса (головная фракция стабилизации) с верха колонны 7, сконденсировавшись в холодильнике 2, поступают в приемник 9. Тепло для отпаривания легких углеводородов от стабильного бензина вводится в низ колонны «горячей струей». Для этого бензин с низа этой колонны забирается насосом 1, и часть его нагревается в змеевиках трубчатой печи 5 (второй поток) и поступает под нижнюю ректификационную тарелку колонны 7 (другая часть стабильного бензина направляется на орошение абсорбера 3).
Часть конденсата из приемника 9 подается насосом на орошение колонны 7, а избыток — в ректификационную колонну 10 для выделения фракции С3. В этой колонне пропановая фракция отделяется от изобутен-бутан-пентановой. Пары ее после конденсации в аппарате воздушного охлаждения 8 поступают в приемник 9. Часть фракции С3 через холодильник 2 выводится в товарный парк, а основное количество служит орошением, подаваемым на верх колонны 10. Тепло в низ этой колонны подводится с помощью подогревателя И, в трубное пространство которого подается водяной пар. Продукт из подогревателя направляется в колонну 12 для отделения изобутан-бутановой фракции от пента- новой. Низ колонны 12 также снабжен подогревателем-кипятильником 11, из которого через холодильник 2 в сырьевой парк отводится пентановая фракция. Пары изобутан-бутеновой фракции, сконденсировавшись в аппарате воздушного охлаждения 8 и конденсаторе 2, поступают в приемник 9, откуда часть конденсата идет на орошение колонны 12, а остальное количество — на питание колонны 13. В колонне 13 отделяется изобутановая фракция; пары ее конденсируются в аппаратах 8 и 7, стекают в приемник 9 и, охладившись в холодильнике 2, направляются в товарный парк. Бутановая фракция откачивается из кипятильника 11 через холодильник 2.
Технологический режим АГФУ проектной мощности 417 тыс. т/год и характеристика аппаратов:
| Показатели | Абсорбер 3 | Колонна 7 | Колонна 10 | Колонна 12 |
| Давление, МПа | 1,35 | 0,93 | 1,73 | 0,59 |
| Кратность орошения | — | 2 : 1 | 3 : 1 | 3 : 1 |
| Температура, С | ||||
| верха | 35 | 78 | 44 | 48 |
| сечения питания | 40 | 150 | 86 | 61 |
| низа | 130 | 218 | 107 | 106 |
| Диаметр, мм | 1800 | 2400 | 1400 | 1800 |
