Файл: Вариант 1 Установка стабилизации нефтей на промысле.docx
ВУЗ: Не указан
Категория: Не указан
Дисциплина: Не указана
Добавлен: 28.04.2024
Просмотров: 111
Скачиваний: 1
ВНИМАНИЕ! Если данный файл нарушает Ваши авторские права, то обязательно сообщите нам.
2/с (при 100 °С). В деасфальти- затах II содержится больше ароматических углеводородов; они также имеют более высокие плотность и коксуемость. Битум деасфальтизации — побочный продукт двухступенчатого процесса — имеет высокую температуру размягчения; его можно использовать в качестве компонента сырья для производства нефтяных битумов твердых марок.
Главные секции установки следующие (рис, VII-2): деасфальтизация I ступени (колонна 10 со вспомогательным оборудованием); деасфальтизация II ступени (колонна 18 и вспомогательные аппараты); регенерация пропана при высоком давлении из раствора деасфальтизата I, из раствора деасфальтизата II, из битумного раствора II (три секции); регенерация пропана при низком давлении из обедненных растворов, выходящих из предыдущих секций регенерации.
Сырьем I ступени является гудрон или концентрат, а исходной смесью для II ступени — битумный раствор, переходящий под давлением из первой колонны снизу во вторую. На некоторых установках деасфальтизацию сырья проводят в I ступени в двух параллельно действующих колоннах, из которых битумные растворы поступают в одну общую колонну II ступени.
Сырье насосом 1 подается через паровой подогреватель 4 в колонну деасфальтизации I ступени 10. В нижнюю зону этой же колонны вводится через холодильник 3 жидкий пропан, забираемый насосом 2 из приемника 5. Пройдя верхний встроенный подогреватель 9 и верхнюю отстойную зону, раствор деасфальтизата I после снижения давления (при - мерно с 4,2 до 2,7 МПа) поступает в секцию регенерации пропана при высоком давлении. Требуемое рабочее давление в колонне 10 поддерживается с помощью редукционного клапана 8 колонна оборудована тарелками жалюзийного типа.
Битумный раствор I выводится с низа колонны 10, подогревается водяным паром в аппарате 15 и вводится в колонну 18 деасфальтизации II ступени.
В этой колонне процесс осуществляется при меньшем давлении и более низкой температуре, чем в колонне 10: за счет разности давлений, которая равна 0,4—0,7 МПа, битумный раствор I перемещается из колонны 10 в колонну 18. Пропан в колонну 18 подается насосом 12
через холодильник 14. Колонна 18 по конструкции подобна колонне 10. Кратность пропана к сырью для второй ступени выбирается более высокой, чем для первой. Из раствора деасфальтизата I основное количество пропана выделяется в последовательно соединенных испарителях 21 и 22, а из раствора деасфальтизата II — в испарителях 20 и 23. В испарителях 20 и 21, работающих при сравнительно умеренных температурах, в качестве теплоносителя обычно используется водяной пар давлением около 0,6 МПа, а в высокотемпературных испарителях 22 и 23 — водяной пар давлением 1,0 МПа. Деасфальтизаты I и II практически полностью освобождаются от пропана соответственно в отпарных колоннах 29 и 31 тарельчатого типа, где стекающие жидкости продуваются встречным потоком водяного пара. Далее оба деасфальтизата направляются насосами 27 и 30 соответственно через холодильники 25 и 26 в резервуары.
Выходящие из испарителей 20 и 21 пары пропана высокого давления (2,7—2,8 МПа) конденсируются в аппарате воздушного охлаждения 7; конденсат поступает через кожухотрубный водяной холодильник 6 в приемник 5. Пары, выделенные в испарителях 22 и 23 (работающих при менее высоком давлении — около 1,8 МПа), конденсируются в аппарате воздушного охлаждения 17\ образовавшийся здесь конденсат стекает в приемник 16.
Для восполнения потерь в этот приемник подается технический пропан со стороны. Из приемника 16 пропан подается в приемник 5 насосом 13.
Битумный раствор II ступени, пройдя регулятор расхода 11, нагревается в трубчатой печи 19\ испарившийся пропан отделяется от жидкости в сепараторе 24. Уходящие отсюда пары далее поступают в конденсатор-холодильник 7. Обедненный битумный раствор по выходе из сепаратора 24 продувается водяным паром в отпарной колонне 34 (также тарельчатого типа).
Смеси пропановых и водяных паров, уходящие при небольшом избыточном давлении из отпарных колонн 29, 31 и 34, поступают в общий конденсатор- холодильник смешения 33 с перегородками. Здесь при контакте с холодной водой водяные пары конденсируются, а пары пропана низкого давления, пройдя каплеотделитель 32, сжимаются компрессором 28 до давления 1,7—1,8 МПа. Под этим давлением пары пропана конденсируются в конденсаторе- холодильнике 17.
Освобожденный от растворителя битум деасфальтизации по выходе из отпарной колонны направляется насосом 35 через холодильник36в резервуар.
Во избежание заноса капель битума деасфальтизации в конденсатор-холодильник 7 выходящие из сепаратора 24 пары пропана обычно пропускаются через горизонтальный цилиндрический каплеотбойник. Для удаления сероводорода часть паров пропана проходит через колонну, заполненную водным раствором щелочи (каплеотбойник и колонна щелочной очистки на схеме не показаны).
Ниже приведены температуры (первые частные — верха, вторые — низа) и рабочие давления в колоннах и испарителях установки:
Вариант № 30
Установка деасфальтизации бензином (процесс добен)
РИС. VII-3. Технологическая схема установки деасфальтизации гудрона бензином (процесс добен): 1, 4, 7, 9, 13, 16, 20 — насосы; 2 — подогреватель гудрона; 3, 17 — приемники; 5, 8 — трубчатая печь; $£ — экстрактор; 10 — сепаратор высокого давления; 11 — редукционный клапан; 12 — отпарная колонна; 14 — конденсатор-холодильник; 15, 19 — сепараторы-водоотделители низкого давления; 18 — аппарат воздушного охлаждения; 21 — секция регенерации растворителя из асфальтитового раствора; 22 — шестеренчатый насос горячего асфальтита;
23 — барабанный охладитель асфальтита.
Основное назначение процесса — удаление ас- фальтенов из гудрона перед его дальнейшей углубленной переработкой, в частности гидрогенизацион- ной. Нефтяной асфальтит может быть подвергнут газификации в схемах безостаточной переработки нефтяного сырья; его используют в производстве нефтяных битумов и большого ассортимента различных нефтехимических продуктов, а также взамен природного асфальтита в производстве различных сплавов и в качестве теплогидроизоляционного материала. При температурах 140—150 °С и давлении 2,2—2,5 МПа при обработке остаточного сырья легкой бензиновой фракцией (технической пентано- вой фракцией) в колонном экстракционном аппарате — экстракторе — образуются два слоя: раствор деасфальтизата (около 70 % масс, бензиновой фракции и 30 % масс, деасфальтизата), который отводится с верха экстрактора, и раствор асфальтита (около 37 % масс, растворителя и 63 % масс, асфальтита), который откачивается из экстрактора снизу. Экстрактор снабжен тарелками из просечно-вытяжного листа. Кратность растворителя к сырью (по объему) составляет примерно 3,5 : 1 при выходе асфальтита в количестве 12—15 % (масс.) на гудрон.
В результате процесса из гудрона почти нацело удаляются асфальтены, на 60—75 % тяжелые агрессивные металлы и основное количество золообразующих компонентов. Коксуемость освобожденного от асфальтенов продукта в 1,5—2 раза меньше коксуемости исходного сырья, абсолютная вязкость его уменьшается в 3—4 раза. Содержание серы в деасфальтизате несколько меньше, чем в гудроне, поскольку глубокого обессеривания не наблюдается.
Технологическая схема установки представлена на рис. VI1-3. Гудрон, нагнетаемый насосом 1, подогревается в теплообменнике 2 и поступает в сырьевой приемник
3.
Отсюда гудрон насосом 4 направляется в непрерывно действующую экстракционную колонну 6. В нижнюю часть этого же аппарата насосом 9 подается легкая бензиновая фракция, предварительно нагретая под давлением в змеевиках трубчатой печи 5. Сырье и растворитель вводятся в экстрактор 6 через встроенные распределители. Образующийся при встречном движении раствор деасфальтизата до выхода из экстрактора нагревается во встроенном подогревателе, расположенном над распределителем сырья; с повышением температуры этого раствора
Главные секции установки следующие (рис, VII-2): деасфальтизация I ступени (колонна 10 со вспомогательным оборудованием); деасфальтизация II ступени (колонна 18 и вспомогательные аппараты); регенерация пропана при высоком давлении из раствора деасфальтизата I, из раствора деасфальтизата II, из битумного раствора II (три секции); регенерация пропана при низком давлении из обедненных растворов, выходящих из предыдущих секций регенерации.
Сырьем I ступени является гудрон или концентрат, а исходной смесью для II ступени — битумный раствор, переходящий под давлением из первой колонны снизу во вторую. На некоторых установках деасфальтизацию сырья проводят в I ступени в двух параллельно действующих колоннах, из которых битумные растворы поступают в одну общую колонну II ступени.
Сырье насосом 1 подается через паровой подогреватель 4 в колонну деасфальтизации I ступени 10. В нижнюю зону этой же колонны вводится через холодильник 3 жидкий пропан, забираемый насосом 2 из приемника 5. Пройдя верхний встроенный подогреватель 9 и верхнюю отстойную зону, раствор деасфальтизата I после снижения давления (при - мерно с 4,2 до 2,7 МПа) поступает в секцию регенерации пропана при высоком давлении. Требуемое рабочее давление в колонне 10 поддерживается с помощью редукционного клапана 8 колонна оборудована тарелками жалюзийного типа.
Битумный раствор I выводится с низа колонны 10, подогревается водяным паром в аппарате 15 и вводится в колонну 18 деасфальтизации II ступени.
В этой колонне процесс осуществляется при меньшем давлении и более низкой температуре, чем в колонне 10: за счет разности давлений, которая равна 0,4—0,7 МПа, битумный раствор I перемещается из колонны 10 в колонну 18. Пропан в колонну 18 подается насосом 12
через холодильник 14. Колонна 18 по конструкции подобна колонне 10. Кратность пропана к сырью для второй ступени выбирается более высокой, чем для первой. Из раствора деасфальтизата I основное количество пропана выделяется в последовательно соединенных испарителях 21 и 22, а из раствора деасфальтизата II — в испарителях 20 и 23. В испарителях 20 и 21, работающих при сравнительно умеренных температурах, в качестве теплоносителя обычно используется водяной пар давлением около 0,6 МПа, а в высокотемпературных испарителях 22 и 23 — водяной пар давлением 1,0 МПа. Деасфальтизаты I и II практически полностью освобождаются от пропана соответственно в отпарных колоннах 29 и 31 тарельчатого типа, где стекающие жидкости продуваются встречным потоком водяного пара. Далее оба деасфальтизата направляются насосами 27 и 30 соответственно через холодильники 25 и 26 в резервуары.
Выходящие из испарителей 20 и 21 пары пропана высокого давления (2,7—2,8 МПа) конденсируются в аппарате воздушного охлаждения 7; конденсат поступает через кожухотрубный водяной холодильник 6 в приемник 5. Пары, выделенные в испарителях 22 и 23 (работающих при менее высоком давлении — около 1,8 МПа), конденсируются в аппарате воздушного охлаждения 17\ образовавшийся здесь конденсат стекает в приемник 16.
Для восполнения потерь в этот приемник подается технический пропан со стороны. Из приемника 16 пропан подается в приемник 5 насосом 13.
Битумный раствор II ступени, пройдя регулятор расхода 11, нагревается в трубчатой печи 19\ испарившийся пропан отделяется от жидкости в сепараторе 24. Уходящие отсюда пары далее поступают в конденсатор-холодильник 7. Обедненный битумный раствор по выходе из сепаратора 24 продувается водяным паром в отпарной колонне 34 (также тарельчатого типа).
Смеси пропановых и водяных паров, уходящие при небольшом избыточном давлении из отпарных колонн 29, 31 и 34, поступают в общий конденсатор- холодильник смешения 33 с перегородками. Здесь при контакте с холодной водой водяные пары конденсируются, а пары пропана низкого давления, пройдя каплеотделитель 32, сжимаются компрессором 28 до давления 1,7—1,8 МПа. Под этим давлением пары пропана конденсируются в конденсаторе- холодильнике 17.
Освобожденный от растворителя битум деасфальтизации по выходе из отпарной колонны направляется насосом 35 через холодильник36в резервуар.
Во избежание заноса капель битума деасфальтизации в конденсатор-холодильник 7 выходящие из сепаратора 24 пары пропана обычно пропускаются через горизонтальный цилиндрический каплеотбойник. Для удаления сероводорода часть паров пропана проходит через колонну, заполненную водным раствором щелочи (каплеотбойник и колонна щелочной очистки на схеме не показаны).
Ниже приведены температуры (первые частные — верха, вторые — низа) и рабочие давления в колоннах и испарителях установки:
| Аппараты | Давление, МПа | Температура, °С |
| Деасфальтизационные колонны | | |
| I ступень | 4,2-4,6 | (80/88) (50/65) |
| II ступень | 3,6-4,2 | (70/82) (45/60) |
| Испарители 20 и 21 | 2,7-2,8 | 85 |
| Испарители 22 и 23 | 1,8 | 150 |
| Сепаратор 24 | 2,7 | 200-250 |
Вариант № 30
Установка деасфальтизации бензином (процесс добен)
РИС. VII-3. Технологическая схема установки деасфальтизации гудрона бензином (процесс добен): 1, 4, 7, 9, 13, 16, 20 — насосы; 2 — подогреватель гудрона; 3, 17 — приемники; 5, 8 — трубчатая печь; $£ — экстрактор; 10 — сепаратор высокого давления; 11 — редукционный клапан; 12 — отпарная колонна; 14 — конденсатор-холодильник; 15, 19 — сепараторы-водоотделители низкого давления; 18 — аппарат воздушного охлаждения; 21 — секция регенерации растворителя из асфальтитового раствора; 22 — шестеренчатый насос горячего асфальтита;
23 — барабанный охладитель асфальтита.
Основное назначение процесса — удаление ас- фальтенов из гудрона перед его дальнейшей углубленной переработкой, в частности гидрогенизацион- ной. Нефтяной асфальтит может быть подвергнут газификации в схемах безостаточной переработки нефтяного сырья; его используют в производстве нефтяных битумов и большого ассортимента различных нефтехимических продуктов, а также взамен природного асфальтита в производстве различных сплавов и в качестве теплогидроизоляционного материала. При температурах 140—150 °С и давлении 2,2—2,5 МПа при обработке остаточного сырья легкой бензиновой фракцией (технической пентано- вой фракцией) в колонном экстракционном аппарате — экстракторе — образуются два слоя: раствор деасфальтизата (около 70 % масс, бензиновой фракции и 30 % масс, деасфальтизата), который отводится с верха экстрактора, и раствор асфальтита (около 37 % масс, растворителя и 63 % масс, асфальтита), который откачивается из экстрактора снизу. Экстрактор снабжен тарелками из просечно-вытяжного листа. Кратность растворителя к сырью (по объему) составляет примерно 3,5 : 1 при выходе асфальтита в количестве 12—15 % (масс.) на гудрон.
В результате процесса из гудрона почти нацело удаляются асфальтены, на 60—75 % тяжелые агрессивные металлы и основное количество золообразующих компонентов. Коксуемость освобожденного от асфальтенов продукта в 1,5—2 раза меньше коксуемости исходного сырья, абсолютная вязкость его уменьшается в 3—4 раза. Содержание серы в деасфальтизате несколько меньше, чем в гудроне, поскольку глубокого обессеривания не наблюдается.
Технологическая схема установки представлена на рис. VI1-3. Гудрон, нагнетаемый насосом 1, подогревается в теплообменнике 2 и поступает в сырьевой приемник
3.Отсюда гудрон насосом 4 направляется в непрерывно действующую экстракционную колонну 6. В нижнюю часть этого же аппарата насосом 9 подается легкая бензиновая фракция, предварительно нагретая под давлением в змеевиках трубчатой печи 5. Сырье и растворитель вводятся в экстрактор 6 через встроенные распределители. Образующийся при встречном движении раствор деасфальтизата до выхода из экстрактора нагревается во встроенном подогревателе, расположенном над распределителем сырья; с повышением температуры этого раствора
