Файл: Вариант 1 Установка стабилизации нефтей на промысле.docx
ВУЗ: Не указан
Категория: Не указан
Дисциплина: Не указана
Добавлен: 28.04.2024
Просмотров: 122
Скачиваний: 1
ВНИМАНИЕ! Если данный файл нарушает Ваши авторские права, то обязательно сообщите нам.
10 в верхнюю часть адсорбера через распределительное устройство. Изменяя производительность установки (скорость потока раствора сырья) и тем самым время контактирования, можно регулировать качество очищенного и десорбированного продуктов (рафинатов I и II).
Суспензия отработанного адсорбента перетекает в десорбер 8, где происходит десорбция рафината II растворителем, предварительно нагретым в теплообменнике 15 и подогревателе 11. В адсорбер и десорбер, ниже подачи раствора сырья и нагретого растворителя, для создания гидравлического затвора вводится растворитель. Далее суспензия адсорбента опускается в ступенчато-противоточную сушилку 7 с псевдоожиженным слоем. Псевдоожижение массы частиц адсорбента создается с помощью водяного пара (давлением 1 МПа). Для сообщения тепла, необходимого для сушки, внутри аппарата имеются обогревательные змеевики. Пары растворителя и воды, выходящие с верха сушилки 7, охлаждаются и конденсируются в теплообменнике 15 и холодильнике 25. Затем смесь конденсатов направляется в водоотделитель 24. Растворитель из водоотделителя 24 поступает в приемник 23.
Сухой «засмоленный» адсорбент из сушилки 7 системой пневмотранспорта подается в разгрузитель 3. В ступенчато-противоточном регенераторе 4 адсорбент регенерируется в псевдоожиженном слое. Псевдоожижение создается воздухом, подаваемым воздуходувкой 1 через печь 2. Избыточное тепло в регенераторе используется для производства водяного пара.
Регенерированный адсорбент охлаждается (в псевдоожиженном слое) в холодильнике 5, где его тепло используется для подогрева очищенной воды. Охлажденный адсорбент пневмотранспортером подается в бункер-разгрузитель 10. Отсюда он опускается в адсорбер 9. В систему пневмотранспорта воздух подается воздуходувкой 6.
Раствор рафината I, уходящий из верхней зоны адсорбера 9, поступает через фильтры (на схеме не показаны), теплообменник 16 и паровой подогреватель 20 в атмосферную колонну 17.
Пары растворителя, выходящие с верха колонны 17, конденсируются и охлаждаются в теплообменнике 16 и холодильнике 27. Конденсат собирается в приемнике 23. Необходимое для работы колонны тепло сообщается через кипятильник 18. Раствор рафината I из кипятильника 18 подается насосом 19 в отпарную колонну 21. Рафинат I с низа колонны 21 через фильтр-пресс 40 и холодильник 43 отводится с установки насосом 31.
С верха десорбера 8 раствор рафината II поступает в трехступенчатую секцию регенерации. Растворитель из раствора рафината II отгоняется в испарителе 32, в атмосферной колонне 34 и отпарной колонне 38. Другими аппаратами в этой секции являются: кипятильник 35, конденсаторы-холодильники 28 и 37, фильтр-пресс 41 и холодильник 42.
Температура в основных аппаратах:
Разбавление сырья растворителем составляет от 1 : 0,5 до 1 : 4 по объему для получения раствора сырья с вязкостью не более 2,5—3 мм2/с при рабочей температуре процесса. В качестве растворителя можно применять бензин марки Бр-1 или деароматизированную бензиновую прямогонную фракцию с пределами кипения 80—120 °С. Кратность адсорбента к сырью от 0,5 : 1 до 5 : 1 по массе; в качестве адсорбента используют микросферический синтетический алюмосиликат (частицы размером 0,2— 0,8 мм).
В
ариант № 46
Установка контактной доочистки масел отбеливающими землями
РИС. Х-2. Технологическая схема установки контактной доочистки масел отбеливающими землями: 1, 4, 8, 11, 14, 18 — насосы; 2 — подогреватель; 3, 13 — смесители; 5 — теплообменник; 6 — печь; 7 — испарительная колонна; 9, 12 —конденсатор; 10, 17, 20 — приемники; 15, 19 — фильтры; 16 — холодильник.
Процесс контактной доочистки является завершающей стадией производства масел и предназначен для улучшения цвета масла и снижения коксуемости. В основу процесса положена способность естественных глин адсорбировать на своей поверхности различные вещества. При контактной доочистке применяют тонкодисперсный адсорбент — частицы размером около 0,1 мм.
Целевой продукт процесса — доочищенное базовое масло, побочный — отгон (смесь легких масляных фракций, продуктов разложения и т. п.). Отходом является отработанная земля, пропитанная маслом, содержание которого колеблется в зависимости от вязкости масла от 15 до 50% (масс.) на адсорбент; выход доочищенного масла 96—98% (масс.) на сырье.
Установка включает следующие секции: контактирования (основные аппараты: холодный смеситель, трубчатая печь, отпарная колонна) фильтрования (основные аппараты: горячий смеситель, дисковые и рамные фильтры. Технологическая схема установки представлена на рис. Х-2.
Сырье — депарафинированное масло — насосом 1 подается через паровой подогреватель 2 в холодный смеситель 3. В смесителе, оборудованном турбомешалкой, масло смешивается с молотой глиной, транспортируемой шнековым дозатором. Из смесителя суспензия насосом 4 направляется через теплообменник 5 в змеевик печи
6 и далее в испарительную колонну 7. В низ колонны для перемешивания и удаления легких компонентов подается острый водяной пар. Отходящая с верха колонны смесь паров проходит в конденсатор 9 и поступает в приемник 10. Конденсат из приемника 10 насосом 11 возвращается на орошение в колонну 7. Водяной пар конденсируется в конденсаторе смешения 12. Из колонны 7 суспензия масла с глиной подается насосом 8 через теплообменник 5 в горячий смеситель 13. Предусмотрена рециркуляция части суспензии.
Секция фильтрования, обслуживаемая насосами 14 и 18, представлена двумя типами фильтров: дисковые фильтры 15 — фильтры грубой очистки — и рамные фильтры 19 — фильтры тонкой очистки. Из приемника 13 насосом 14 суспензия подается вначале на дисковые фильтры 15. Масло, очищенное от глины, проходит через холодильник 16 и поступает в приемник 17, откуда насосом 18 подается в рамные фильтры 19. Очищенное масло поступает в приемник 20, а оттуда в резервуар.
Технологический режим установки:
Вариант № 47
Установка «Парекс»
РИС. Х-3. Принципиальная схема установки «Парекс»: 1 — насос; 2, 3, 18, 19 — компрессоры; 4, 5 — трубчатые печи; 6, 8, 14 — переключаемые адсорберы-десорберы; 7. 9, 13 — теплообменники; 10, 15 — конденсаторы-холодильники; 11, 12 — сепараторы; 16 — промывная колонна; 17, 21 — колонны дегазации; 17а, 21а — встроенные холодильники; 17б, 21б — встроенные подогреватели; 20 — водяной насос.
Адсорбционный процесс «Парекс», разработанный в ГДР, применяется для разделения керосиновых фракций на два продукта: жидкие неразветвленные парафиновые углеводороды (н-парафины) и депарафинированный керосиновый дистиллят, называемый денормализатом. Сырьем установки является прямогонный керосиновый дистиллят широкого или узкого фракционного состава (в зависимости от требований, предъявляемых к продуктам), который предварительно подвергается гидроочистке.
Содержание неразветвленных парафиновых углеводородов в получаемой фракции жидких н-парафинов (парафин-сырец) достигает 99 % (масс.) от сырья, а отбор их от потенциала высок. Для денормализата характерны низкие температуры помутнения и застывания. Ниже в качестве примера приведены показатели качества сырья и продуктов.
Адсорбент, используемый на установке, избирательно адсорбирует н-парафины из смесей их с углеводородами другого строения. Десорбция адсорбента осуществляется нагретыми парами аммиака, который называется вытеснителем; последний циркулирует на установке. Используется также водородсодержащий газ, являющийся газом-носителем сырья. Применение циркулирующего газа-носителя препятствует быстрому падению адсорбционной емкости адсорбента и способствует удлинению пробега установки. В целом обе стадии процесса — адсорбция и десорбция — являются парофазными. Для извлечения из циркулирующего водородсодержащего газа попутных паров аммиака используется вода.
Суспензия отработанного адсорбента перетекает в десорбер 8, где происходит десорбция рафината II растворителем, предварительно нагретым в теплообменнике 15 и подогревателе 11. В адсорбер и десорбер, ниже подачи раствора сырья и нагретого растворителя, для создания гидравлического затвора вводится растворитель. Далее суспензия адсорбента опускается в ступенчато-противоточную сушилку 7 с псевдоожиженным слоем. Псевдоожижение массы частиц адсорбента создается с помощью водяного пара (давлением 1 МПа). Для сообщения тепла, необходимого для сушки, внутри аппарата имеются обогревательные змеевики. Пары растворителя и воды, выходящие с верха сушилки 7, охлаждаются и конденсируются в теплообменнике 15 и холодильнике 25. Затем смесь конденсатов направляется в водоотделитель 24. Растворитель из водоотделителя 24 поступает в приемник 23.
Сухой «засмоленный» адсорбент из сушилки 7 системой пневмотранспорта подается в разгрузитель 3. В ступенчато-противоточном регенераторе 4 адсорбент регенерируется в псевдоожиженном слое. Псевдоожижение создается воздухом, подаваемым воздуходувкой 1 через печь 2. Избыточное тепло в регенераторе используется для производства водяного пара.
Регенерированный адсорбент охлаждается (в псевдоожиженном слое) в холодильнике 5, где его тепло используется для подогрева очищенной воды. Охлажденный адсорбент пневмотранспортером подается в бункер-разгрузитель 10. Отсюда он опускается в адсорбер 9. В систему пневмотранспорта воздух подается воздуходувкой 6.
Раствор рафината I, уходящий из верхней зоны адсорбера 9, поступает через фильтры (на схеме не показаны), теплообменник 16 и паровой подогреватель 20 в атмосферную колонну 17.
Пары растворителя, выходящие с верха колонны 17, конденсируются и охлаждаются в теплообменнике 16 и холодильнике 27. Конденсат собирается в приемнике 23. Необходимое для работы колонны тепло сообщается через кипятильник 18. Раствор рафината I из кипятильника 18 подается насосом 19 в отпарную колонну 21. Рафинат I с низа колонны 21 через фильтр-пресс 40 и холодильник 43 отводится с установки насосом 31.
С верха десорбера 8 раствор рафината II поступает в трехступенчатую секцию регенерации. Растворитель из раствора рафината II отгоняется в испарителе 32, в атмосферной колонне 34 и отпарной колонне 38. Другими аппаратами в этой секции являются: кипятильник 35, конденсаторы-холодильники 28 и 37, фильтр-пресс 41 и холодильник 42.
Температура в основных аппаратах:
| Адсорбер 9 | 40-50°С |
| Десорбер 8 | 70-75 °С |
| Сушилка 7 | 130-160 °С |
| Регенератор 4 | 600-650 °С |
Разбавление сырья растворителем составляет от 1 : 0,5 до 1 : 4 по объему для получения раствора сырья с вязкостью не более 2,5—3 мм2/с при рабочей температуре процесса. В качестве растворителя можно применять бензин марки Бр-1 или деароматизированную бензиновую прямогонную фракцию с пределами кипения 80—120 °С. Кратность адсорбента к сырью от 0,5 : 1 до 5 : 1 по массе; в качестве адсорбента используют микросферический синтетический алюмосиликат (частицы размером 0,2— 0,8 мм).
В
ариант № 46Установка контактной доочистки масел отбеливающими землями
РИС. Х-2. Технологическая схема установки контактной доочистки масел отбеливающими землями: 1, 4, 8, 11, 14, 18 — насосы; 2 — подогреватель; 3, 13 — смесители; 5 — теплообменник; 6 — печь; 7 — испарительная колонна; 9, 12 —конденсатор; 10, 17, 20 — приемники; 15, 19 — фильтры; 16 — холодильник.
Процесс контактной доочистки является завершающей стадией производства масел и предназначен для улучшения цвета масла и снижения коксуемости. В основу процесса положена способность естественных глин адсорбировать на своей поверхности различные вещества. При контактной доочистке применяют тонкодисперсный адсорбент — частицы размером около 0,1 мм.
Целевой продукт процесса — доочищенное базовое масло, побочный — отгон (смесь легких масляных фракций, продуктов разложения и т. п.). Отходом является отработанная земля, пропитанная маслом, содержание которого колеблется в зависимости от вязкости масла от 15 до 50% (масс.) на адсорбент; выход доочищенного масла 96—98% (масс.) на сырье.
Установка включает следующие секции: контактирования (основные аппараты: холодный смеситель, трубчатая печь, отпарная колонна) фильтрования (основные аппараты: горячий смеситель, дисковые и рамные фильтры. Технологическая схема установки представлена на рис. Х-2.
Сырье — депарафинированное масло — насосом 1 подается через паровой подогреватель 2 в холодный смеситель 3. В смесителе, оборудованном турбомешалкой, масло смешивается с молотой глиной, транспортируемой шнековым дозатором. Из смесителя суспензия насосом 4 направляется через теплообменник 5 в змеевик печи
6 и далее в испарительную колонну 7. В низ колонны для перемешивания и удаления легких компонентов подается острый водяной пар. Отходящая с верха колонны смесь паров проходит в конденсатор 9 и поступает в приемник 10. Конденсат из приемника 10 насосом 11 возвращается на орошение в колонну 7. Водяной пар конденсируется в конденсаторе смешения 12. Из колонны 7 суспензия масла с глиной подается насосом 8 через теплообменник 5 в горячий смеситель 13. Предусмотрена рециркуляция части суспензии.
Секция фильтрования, обслуживаемая насосами 14 и 18, представлена двумя типами фильтров: дисковые фильтры 15 — фильтры грубой очистки — и рамные фильтры 19 — фильтры тонкой очистки. Из приемника 13 насосом 14 суспензия подается вначале на дисковые фильтры 15. Масло, очищенное от глины, проходит через холодильник 16 и поступает в приемник 17, откуда насосом 18 подается в рамные фильтры 19. Очищенное масло поступает в приемник 20, а оттуда в резервуар.
Технологический режим установки:
| Температура, °С | |
| суспензии в холодном смесителе | 70-80 |
| суспензии при выходе из змеевика печи | 130-220 |
| в дисковых фильтрах | 130-170 |
| в рамных фильтрах | 70-110 |
| Давление, МПа | |
| в дисковых фильтрах | 0,40 |
| в рамных фильтрах | 0,35 |
| Расход глины (неактивированной), % | 5-10 |
Вариант № 47
Установка «Парекс»
РИС. Х-3. Принципиальная схема установки «Парекс»: 1 — насос; 2, 3, 18, 19 — компрессоры; 4, 5 — трубчатые печи; 6, 8, 14 — переключаемые адсорберы-десорберы; 7. 9, 13 — теплообменники; 10, 15 — конденсаторы-холодильники; 11, 12 — сепараторы; 16 — промывная колонна; 17, 21 — колонны дегазации; 17а, 21а — встроенные холодильники; 17б, 21б — встроенные подогреватели; 20 — водяной насос.
Адсорбционный процесс «Парекс», разработанный в ГДР, применяется для разделения керосиновых фракций на два продукта: жидкие неразветвленные парафиновые углеводороды (н-парафины) и депарафинированный керосиновый дистиллят, называемый денормализатом. Сырьем установки является прямогонный керосиновый дистиллят широкого или узкого фракционного состава (в зависимости от требований, предъявляемых к продуктам), который предварительно подвергается гидроочистке.
Содержание неразветвленных парафиновых углеводородов в получаемой фракции жидких н-парафинов (парафин-сырец) достигает 99 % (масс.) от сырья, а отбор их от потенциала высок. Для денормализата характерны низкие температуры помутнения и застывания. Ниже в качестве примера приведены показатели качества сырья и продуктов.
Адсорбент, используемый на установке, избирательно адсорбирует н-парафины из смесей их с углеводородами другого строения. Десорбция адсорбента осуществляется нагретыми парами аммиака, который называется вытеснителем; последний циркулирует на установке. Используется также водородсодержащий газ, являющийся газом-носителем сырья. Применение циркулирующего газа-носителя препятствует быстрому падению адсорбционной емкости адсорбента и способствует удлинению пробега установки. В целом обе стадии процесса — адсорбция и десорбция — являются парофазными. Для извлечения из циркулирующего водородсодержащего газа попутных паров аммиака используется вода.
