Файл: Грачева К.А. Экономические расчеты при проектировании прокатного оборудования и производстве проката.pdf
ВУЗ: Не указан
Категория: Не указан
Дисциплина: Не указана
Добавлен: 07.07.2024
Просмотров: 165
Скачиваний: 1
Время обратной подачи трубы определяется исходя из окружной скорости роликов обратной подачи по фор муле
|
|
L T + а -г b |
(22) |
|
|
|
tобр |
|
|
где |
L T — длина |
возвращаемой |
трубы в м; а — расстоя |
|
ние от заднего |
конца трубы до оси валков после |
оконча |
||
ния |
прокатки в м (для станов |
140 и 250 а = 0,75 |
м, для |
|
стана 400 а = 0,9 м); b — расстояние от роликов обратной подачи до оси валков в м; ѵ0 — окружная скорость ро ликов обратной подачи в м/с.
Окружная скорость роликов обратной подачи для аг регатов 140; 250 № 1; 250 № 2 и 400 равна -5—9 м/с.
Вспомогательное машинное время tB. м рассчитывает ся исходя из размеров прокатываемых труб и скорости
движения |
механизмов. |
Вспомогательное ручное время |
||||||
tB. р определяется по хронометражным |
данным. |
|
||||||
В качестве справочных материалов в табл. 3 приве |
||||||||
дены хронометражные |
данные |
по затратам временила |
||||||
вспомогательные ручные операции. |
|
|
||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
Таблица 3 |
Вспомогательное |
время |
ручной |
работы на автоматическом стане |
|||||
|
Время на снятие |
оправки |
в с |
Время на установку |
оправки в с |
|||
Д и а м е т р |
|
Агрегаты |
|
|
|
Агрегаты |
|
|
оправки |
Агрегат |
Агрегат |
Агрегат |
Агрегат |
||||
в мм |
140 |
250 № 1 и |
|
400 |
140 |
250 № 1 и |
400 |
|
|
|
250 № 2 |
|
|
|
250 № 2 |
|
|
До 100 |
0,6 |
1,0 |
|
|
|
0,6 |
0,9 |
|
100—150 |
1,5 |
1,5 |
|
1,5 |
1,0 |
1,0 |
1,0 |
|
150—200 |
|
2,0 |
|
2,0 |
|
1,5 |
1,5 |
|
200—250 |
|
3,0 |
|
3,0 |
|
2,5 |
2,5 |
|
250—300 |
|
|
|
4,0 |
|
|
3,5 |
|
300—350 |
|
|
|
5,0 |
|
|
4,5 |
|
Машинное время прокатки на пилигримовом стане состоит из времени затравки, установившегося процесса и обкатки пильгерголовки (добавки) и определяется по формуле, предложенной ВНИТИ:
60 |
l , 0 9 I T + 2m; xs |
1 + In н |
(23) |
|
1 |
||
|
|
|
где L T — длина годной части трубы в мм; m — величина подачи в мм; —коэффицент суммарной вытяжки.
20
Величина подачи определяется по формуле
где Ri — идеальный радиус валка в мм; гк — радиус по вершине калибра в полирующем участке в мм; Ѳп — угол полирующего участка в радианах; k — коэффициент по лировки; о)п — коэффициент опережения в полирующем участке валка.
Число оборотов вал«ов для расчета производительно сти станов приведено в табл. 4.
Таблица 4
Число оборотов валков в зависимости от диаметра трубы
Номинальный |
Число |
оборотов валков |
||
диаметр |
готовой |
|
|
|
трубы |
в мм |
Стан 4—10 |
Стан 6—12 |
Стан 8—16 |
114 |
90 |
— |
.— |
168 |
90 |
||
219 |
75 |
75 |
— |
277 |
65 |
70 |
— |
325 |
— |
65 |
60 |
377 |
— |
— |
55 |
426 |
— |
45 |
Время вспомогательных операций принимается мини мально возможным из достигнутого при нормальной ра боте на современных установках. При определении часо вой производительности двух клетей пилигримового ста на учитывается коэффициент неравномерности работы стана, равный 1,9. Величина подачи в зависимости от калибровки рабочих валков, толщины стенки трубы и ко эффициента вытяжки принимается 18—28 мм на один оборот.
В качестве справочных материалов в табл. |
12, 13, 16 |
и 17 приложения приведены ориентировочные |
расчет |
ные данные часовой производительности прокатных ста нов и трубопрокатного агрегата с коэффициентом одно временности работы двух пилигримовых клетей /С0 =1,9.
21
Машиное |
время прокатки |
в трехвалковом |
раскатном |
|||||||
стане определяется по следующей формуле |
|
|
||||||||
|
|
|
|
|
6 0 ( ^ 0 + А б ) _ і |
|
|
|
||
|
|
|
|
|
nnBDa sin ai] |
|
в м; Ьъ и |
|||
где L 0 — длина трубы |
после |
раскатного |
стана |
|||||||
DB— |
длина и диаметр |
бочки |
валка |
в м; пв — число |
обо |
|||||
ротов |
валка |
в минуту; |
a — угол подачи |
в град; к] — ко |
||||||
эффициент скольжения. |
|
|
|
|
|
|||||
Рекомендуемые углы подачи и числа оборотов |
в ми |
|||||||||
нуту |
валков |
трехвалкового |
раскатного |
стана |
50—200 |
|||||
приведены в табл. 5 и 6; коэффициент |
скольжения |
при |
||||||||
нят 0,9. |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Таблица 5 |
|
Углы подачи валков |
трехвалкового |
раскатного стана 50—200 в град |
||||||||
|
|
|
Трубы из углеродистых |
Трубы из стали ШХ15 |
||||||
Толщина |
стенки |
и легированных сталей |
||||||||
|
диаметром |
|
|
диаметром |
|
|||||
готовой трубы |
|
|
|
|
||||||
|
в мм |
Д о |
130 мм |
Св. |
130 мм |
До 130 мм |
Св. 130 мм |
|||
|
|
|
||||||||
4,0—4,9 |
6,5—7,5 |
6,0—7,0 |
6,5 - 7, 5 |
6,0—7,0 |
||||||
5.0—7,4 |
7,0 - 8, 0 |
7,0 - 7, 5 |
7,5—8,0 |
7,0—7,5 |
||||||
7.5— 8,0 |
7,0—7,5 |
6,5—7,0 |
7,0—7,5 |
6,5—7,0 |
||||||
8.1— 9,0 |
6,5—7,0 |
6,0—6,5 |
7,0—7,5 |
6,5—7,0 |
||||||
9,1—9,5 |
6,0—6,5 |
5,5—6,0 |
6,0—7,0 |
6,0—6,5 |
||||||
9.6— 10,0 |
5,5—6,0 |
5,0—5,5 |
6,0—7,0 |
5,5 - 6, 0 |
||||||
10,1—11,0 |
|
|
|
|
5,0 - 6, 5 |
5,0—6,0 |
||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Таблица 6 |
|
Число оборотов в минуту валков трехвалкового раскатного |
||||||||||
|
|
|
|
|
стана 50—200 |
|
|
|
|
|
Д и а м е т р |
|
|
|
Толщина стенки в мм |
|
|
|
|||
трубы |
|
|
|
|
|
|
|
п |
|
|
в мм |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
9 |
10 |
11,5 |
||
70 - 89 |
165 |
185 |
210 |
220 |
225 |
225 |
220 |
210 |
200 |
|
90—99 |
165 |
185 |
210 |
220 |
220 |
220 |
220 |
210 |
200 |
|
100—109 |
165 |
180 |
200 |
220 |
220 |
220 |
220 |
200 |
200 |
|
110—119 |
165 |
180 |
200 |
210 |
210 |
210 |
210 |
200 |
190 |
|
120—129 |
165 |
180 |
200 |
210 |
210 |
210 |
210 |
200 |
190 |
|
130—139 |
165 |
175 |
185 |
200 |
210 |
210 |
200 |
185 |
180 |
|
140—149 |
165 |
175 |
185 |
200 |
200 |
200 |
200 |
185 |
180 |
|
150—159 |
165 |
170 |
185 |
185 |
200 |
200 |
185 |
185 |
180 |
|
160—169 |
165 |
170 |
180 |
185 |
185 |
185 |
185 |
180 |
175 |
|
170—179 |
165 |
170 |
180 |
180 |
185 |
185 |
185 |
180 |
175 |
|
180—189 |
165 |
170 |
180 |
180 |
185 |
185 |
180 |
180 |
175 |
|
190—199 |
165 |
170 |
175 |
175 |
180 |
180 |
175 |
175 |
175 |
|
200—209 |
165 |
165 |
170 |
175 |
175 |
175 |
175 |
175 |
170 |
|
Машинное время волочения для трубоволочильных станов определяется по формуле
6 0 £ д х
(26)
где £ д — длина трубы до волочения в м; ц — коэффици
ент вытяжки; у в о л |
— скорость волочения |
в м/мин. |
||||||
На основе практических данных можно рекомендо |
||||||||
вать следующие коэффициенты вытяжки: |
|
|||||||
При |
волочении |
на |
короткой |
оправке: |
|
|
||
|
на |
первом |
проходе |
|
|
ЦТ |
|
|
|
на |
промежуточных |
проходах . . . . |
1,5—1,6 |
|
|||
При |
волочении |
без оправки |
|
1,4—1,5 |
|
|||
Скорость и другие параметры процесса волочения на |
||||||||
трубоволочильных станах приведены в табл. 7. |
|
|||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
Таблица 7 |
|
|
Основные параметры процесса волочения |
|
|||||
Тяговое |
|
Лиаметр |
Наиболь |
|
Скорость |
|
||
|
шая |
полез |
Скорость |
|
||||
|
труб после |
возврата |
чИСЛО |
|||||
усилие |
|
£ волочения |
ная |
длина |
волочения |
тележки |
ниток |
|
в тс |
|
в мм |
|
волочения |
в м/мин |
в м/мин |
|
|
|
|
|
|
в |
м |
|
|
|
1 |
|
0,3—10 |
|
8 |
5 0 - 7 5 |
75 |
3 |
|
5 |
|
5 - 2 5 |
|
12 |
50—75 |
75 |
3 |
|
15 |
|
12—50 |
16 |
60—120 |
120 |
3 |
||
30 |
|
25—60 |
16 |
60—120 |
120 |
3 |
||
75 |
|
3 2 - 8 5 |
|
16 |
50—100 |
100 |
3 |
|
100 |
|
45—110 |
16 |
35—70 |
70 |
3 |
||
150 |
|
78—200 |
12 |
20—40 |
40 |
1 |
||
Часовая производительность станов непрерывной печ ной сварки труб и трубоэлектросварочных станов с непре рывным процессом сварки зависит от скорости сварки, а также от величины вытяжки в редукционном стане.
Часовая производительность определяется по форму лам
Л м = 60о|іѴ, |
(27) |
или |
(28) |
Л т = 60г><7заА, )
где V — скорость сварки в м/мин; q — масса 1 м трубы за калибровочным или редукционным станом в т; q 3 a r —
23
