Файл: Прокопюк С.Г. Промышленные установки каталитического крекинга.pdf

можно получить больше бензиновых и других дистил-

.лятов. Таким образом, благодаря использованию цео­ литных катализаторов достигается большая рентабель­ ность предприятий, а следовательно, сокращаются тре­ буемые капиталовложения.

вполне применим при использовании цеолитных катали­

стей. Коксовые отложения оказывают большее влияние на каталитические свойства цеолитов, чем на каталити­ ческие свойства алюмосиликатных катализаторов. Это объясняется тем, что цеолит составляет небольшую часть

верхности наиболее активного компонента катализато­ ра. Поскольку кокс отлагается на частицах катализа­ тора неравномерно, эти частицы нагреваются при его регенерации до разной температуры. Поэтому отдель­ ные участки частиц (и особенно их более активная часть) могут спекаться. Больше всего кокса отклады­ вается на свежем катализаторе. Поэтому свежий ката­ лизатор вводят в систему небольшими порциями.

Неравномерность отложения кокса объясняется на­ личием в исходном сырье тяжелых углеводородов, кото­ рые являются потенциальным источником образования кокса. На промышленных установках не обеспечивается хюлная равномерность смешения катализатора с сырьем. Следовательно, на некоторую часть катализатора будет попадать больше жидкой фазы и на его поверхности образуется больше кокса.

Эффективность удаления углеводородов с поверхно­ сти катализатора в отпарной зоне реактора зависит от равномерности распределения перегретого водяного па­ ра по объему катализатора, от температуры перегрева пара (обычно 460 °С и выше), от температуры катали­ затора, от приближения режима движения катализато­ ра и водяного пара к поршневому режиму, При ухуд­ шении условий отпарки на катализаторе остается

170

больше тяжелых углеводородов. Замечено, что при реге­ нерации температура материала катализатора вышетемпературы газового потока, проходящего между части­ цами катализатора, на 150—200 °С. Поэтому во избежа­ ние перегрева частиц катализатора температуру регене­

При использовании цеолитсодержащих катализато­ ров степень регенерации приобретает особенно важную роль. При правильном нагреве и распылении сырья, а также достаточном отпаривании катализатора водя­ ным паром активность цеолитов и матрицы можно со­ хранить. Кроме того, необходимо создавать хорошие ус­ ловия регенерации — подавать достаточное количество воздуха и равномерно распределять его по объему ре­ генератора.

Установлено, что наилучшие результаты получаются при крекинге сырья на цеолитном катализаторе, содер­ жащем не более 0,2 вес. % остаточного кокса. Содер­ жание кокса на катализаторе, уходящем из реактора,, не должно превышать 0,8 вес. %.

Незначительное снижение активности обычных алюмосиликатных катализаторов не вызывает существенно­ го уменьшения выхода бензина и легкого газойля и не оказывает решающего влияния на экономику процесса. Успешное применение дорогостоящих, высокоактивных цеолитных катализаторов в значительной степени зави­ сит от их активности. Минимальное снижение активно­ сти приводит к существенному уменьшению объема про­ изводства бензина.

На одной из установок каталитического крекинга за­ мена обычного алюмосиликатного катализатора цеолитным позволила увеличить глубину крекинга на 2% при содержании остаточного кокса в регенерированном ка­ тализаторе 0,7 вес. %. Благодаря снижению содержа­ ния остаточного кокса до 0,2—0,3 вес. % глубина кре­ кинга увеличилась также на 2%. После реконструкции регенератора регенерация катализатора должна улуч­ шиться и глубина крекинга увеличится еще на 2%.

Продолжительное контактирование сырья с высоко­ активным цеолитным катализатором вызывает обиль­ ное отложение кокса в его порах. Содержание кокса на

171