Файл: Желдаков Ю.Н. Производство прогрессивных асбестоцементных изделий и конструкций.pdf
ВУЗ: Не указан
Категория: Не указан
Дисциплина: Не указана
Добавлен: 15.07.2024
Просмотров: 79
Скачиваний: 1
носель 22 АЛЮ», демонстрировавшийся на французской экспозиции международной выставки «Стройматериа- лы-71». Теплоизоляционная плита «Паносель» (рис. 2) состоит из двух гофрированных и трех плоских асбесто вых листов, а также двух слоев алюминиевой фольги,
1 2 |
3 |
4 |
Рис. 2. |
Теплоизоляционная |
плита |
«Па- |
|
/I /! |
/! |
,7І |
- |
|
«осель» |
|
асбе- |
V /Y / \ S \ S |
\ / |
/ — алюминиевая фольга; 2 — волнистый |
|||||
стовыА |
лист; 3 —воздушные |
прослойки; |
4 — |
||||
|
|
|
|
|
плоский асбестовый лист |
|
наклеенной на обе поверхности плиты. Общая толщина плиты 13 мм. Она обладает достаточной прочностью, высокой огнестойкостью, ее легко резать и крепить к не сущим или другим элементам зданий, она имеет высокие эстетические качества. Рекламирует этот материал французская фирма «ФЕРЛАМ», которая является от
делом общества «ФЕРОДО». |
алюминиевую |
В зарубежной строительной практике |
|
фольгу как отражательную изоляцию применяют уже |
|
более 25 лет. В США ее выпускает фирма |
«Борг-Вар |
нер» в виде рулонов. Она состоит из трех с л о т — двух |
фольги и одного бумажного, склеенных между собой. В Англии применение алюминиевой фольги как отража тельной теплоизоляции предусмотрено стандартом.
В легких конструкциях для различных сооружений находят применение древесноволокнистые плиты, торфо плиты, камышит и другие местные теплоизоляционные материалы. Для изготовления конструкций типа «сэндвич» применяют фибролит.
Все утеплители при увлажнении теряют теплозащит ные свойства, так как у них повышается коэффициент теплопроводности. При увеличении влажности на 1 % коэффициент теплопроводности неорганических утепли телей возрастает на 10%, а органических — на 7%. Ув лажнение до 10—15% повышает коэффициент теплопро водности в 2 раза. Защита теплоизоляционных матери алов от увлажнения в процессе их службы в огражда ющей конструкции в значительной степени повышает надежность теплоизоляции сооружения.
Погонажные изделия
Элементы каркаса. Одним из важнейших элементов легкой конструкции является каркас. Назначение кар каса — обеспечение совместной работы сжатого и рас
20
тянутого листа обшивки, получение 'необходимого сече ния конструкции, требуемой жесткости и несущей спо собности, пространства для закладки утеплителя и его вентиляции, создание периметрального контура для со членения плит и панелей.
В качестве элементов каркаса применяют разнооб разные материалы: древесину, железобетон, асбестоце мент, металл и др. Наиболее распространенным являет ся деревянный каркас. Элементы деревянного каркаса могут быть сплошного и составного сечения. В номен клатуре унифицированных стеновых навесных панелей предусмотрен каркас из брусков составного сечения (рис. 3). Основные размеры брусков 50X50, 50X60 и 50X100 мм. Парные бруски в таком каркасе располага ют по вертикали, что обеспечивает жесткость панели менаду опорами. Применение каркасов составного сече ния обеспечивает большую маневренность производства панелей: используя имеющиеся бруски, можно увеличить толщину панели, изменить ее размеры и т. д. Разра ботанные в ЦНИИЭП жилища детали узлов панели да
ют возможность надежно |
соединять |
отдельные бруски, |
||
не прибегая к врезкам, шипам и т. д. |
Очень важным |
|||
преимуществом каркасов |
составного |
сечения |
является |
|
возможность утилизации обрезков брусков. |
Каркас из |
|||
отдельных брусков составного сечения |
меньше подвер |
жен короблению, чем каркас из брусков слошного сече ния. При изготовлении панелей с каркасом составного сечения применяют готовые оконные и дверные блоки, которые вставляют в гнезда, образуемые брусками кар каса в процессе его сборки.
Для каркаса плит покрытия применяют доски из древесины хвойных пород II категории. Толщина досок 40 мм, ширина определяется необходимой высотой пли ты. Элементы деревянного каркаса должны быть чисто оструганы с четырех сторон. Влажность пиломатериа лов, применяемых для изготовления каркаса, должна быть 17% (допускаемое отклонение + 1 -т- 2%). После обработки детали каркаса антисептируют, руководству ясь СНиП ІІІ-В. 7-69. Наиболее часто применяют следу ющий способ. В ванну с 10—15%-ным раствором крем нефтористого аммония или пентахлорфенолята натрия, имеющим температуру 70—80°С, опускают бруски на 15—20 мин. Можно также использовать метод горячехолодных ванн с раствором фтористого натрия или сме
21
си кремнефтористого «атрия с фтористым натрием. Температура раствора в горячей ванне 90—95°С, в хо лодной 20—40°С.
Каркас из железобетона аналогичен по конструкции деревянному. Бруски изготавливают из армированного керамзитобетона, а для удобства ввинчивания в такой
Рис. 3. Основные узлы панелей с каркасом составного сечения
каркас крепежных шурупов в бруски при бетонировании вставляют деревянные рейки трапецеидального се чения. Железобетонный каркас собирают на болтах. Такой каркас снижает расход древесины и количество сгораемых элементов панели. Однако он значительно
22
сложнее в изготовлении, а наличие в нем закладных деревянных деталей не дает основания считать панель долговечнее и надежнее, чем на деревянном каркасе. При замене деревянных вкладышей на более стойкие, хорошо удерживающие шурупы, железобетонный кар кас может получить широкое распространение. Для из готовления железобетонных брусков необходимо иметь большой парк форм, соответствующий числу типоразме ров, а также установку по подготовке арматурных кар
касов и бетоносмесительное |
отделение. |
|
В связи с тем что противопожарные нормы допуска |
||
ют применение деревянного |
кракаса в асбестоцемент |
|
ных панелях для зданий любой категории, |
почти нет |
|
необходимости изгота;вливать |
железобетонный |
каркас, |
который будет тяжелее, сложнее в изготовлении и, безу словно, дороже деревянного. Однако для безлесных рай онов железобетонный каркас составного сечения может оказаться эффективным.
Для плит покрытия и панелей перспективным явля ется применение асбестоцементного каркаса. Асбестоце ментные элементы каркаса могут быть изготовлены из асбестоцементных сырых листов путем их гнутья, из ас бестоцементной массы путем прессования, экструзии или
вакуум-силового проката, а также из сырых |
асбестоце |
||||
ментных листов и асбестоцементной массы |
путем фор |
||||
мования трехслойных |
изделий |
|
|||
Рис. 4. Асбестоцементшые |
элементы |
|
|||
|
каркаса |
|
|
|
|
/ — швеллер, гнутый из листа; |
2 — швел |
|
|||
лер, изготовленный методом вакуум-сило |
|
||||
вого проката; 3 — швеллер, изготовленный |
|
||||
нз |
двух листов и |
асбестоцементной |
мас |
‘і < 5 |
|
сы; |
4 — трехслойный |
элемент каркаса; |
5 — |
||
|
зетобразный |
клееный брусок |
|
|
Наиболее простыми в изготовлении, на первый взгляд, кажутся гнутые асбестоцементные швеллеры. Для бездефектного гнутья асбестоцементного сырого листа необходимо, чтобы внутренний радиус был не ме нее семи толщин листа. По конструктивным соображени ям радиус должен быть не более 30 мм. Такой изгиб можно получить только вручную путем укладки предва рительно увлажненных полос асбестоцемента в формы. В настоящее время ведутся работы по механизации про цесса формования гнутых швеллеров.
23
Представляют интерес швеллеры, изготовляемые ме тодом вакуум-силового проката. НИИАсбестцемент ре комендует следующую технологию получения швелле ров методом вакуум-силового проката (-ВСП).
Асбест после обмятия на бегунах подают в расход ный бункер, из которого через питатель и весовой доза
тор |
он поступает на гидрораопушку |
в двухроторную |
||
пропеллерную мешалку, |
где обрабатывается в течение |
|||
40—50 сек при концентрации |
суспензии 6—7,5%. Це |
|||
мент |
из расходного |
бункера через |
шнек-сепаратор |
|
и дозатор поступает в ту же |
двухроторную пропеллер |
ную мешалку. После подачи цемента суспензию переме шивают еще 3 мин. Объем мешалки рассчитан так, что из одного замеса получается одна заготовка размером 3000X1500 мм, которую затем разрезают на 12 швелле ров № 12 или 10 швеллеров № 15. При этом расход мате риалов на одну заготовку составляет: асбеста П-5-65 или П-5-50 16,5 кг; цемента марки 500 94 кг; воды 220 л. Цикл формования одной швеллерной заготовки из одного замеса равен 6—10 мин, поэтому общее время приготовления асбестоцементной суспензии в мешалке— заливка воды, загрузка асбеста, его обработка, засыпка цемента, перемешивание и выгрузка готовой массы — должно быть таким же. Приготовленную асбестоцемент ную суспензию концентрацией 50% выгружают в бун кер-укладчик, который оборудован затвором для выда чи массы и передвигается по рельсовому пути над ва куум-формой.
Формовочный агрегат состоит из «вакуумной плиты, ширина которой равна ширине формуемой заготовки (1500 мм), а длина несколько больше (3100 мм) для размещения планок, ограничивающих массу по торцам формы. Продольные борта формы во время формования плотно прижаты к вакуум-плите при помощи гидравли ческих цилиндров. Перфорированная поверхность ваку ум-формы покрыта лавсановой тканью, которая закреп лена при помощи дек в торцах вакуум-формы. Для соз дания в вакуум-форме разрежения, необходимого для равномерного уплотнения заготовок переменного сече ния, предусмотрены две вакуумные системы, включаю щие ресиверы, вакуум-насосы и подводящие трубопро
воды.
Процесс формования заключается в следующем. Ук ладчик, наполненный массой из мешалки, движется над
24
вакуум-формой до крайнего положения. Здесь от крывается затвор бункера, и при обратном ходе уклад чика из щелевого отверстия па вакуум-форму ровным слоем выкладывается масса. Под мешалкой затвор зак рывается, и укладчик готов принять следующую порцию массы. В это время включается вакуум. В секциях под выступами формуемой заготовки вакуум больше, а под впадинами меньше. Величина разрежения колеблется от 0,4 до 0,95 ат, время вакуумирования 1 мин. После того как слой асбестоцемента на вакуум-форме несколько уп лотнится под действием вакуума, включается в работу экипаж давления, представляющий собой одновалковую каретку, движущуюся возвратно-поступательно над ва куум-формой и постепенно опускающуюся на уплотняе мый слой, передавая ему давление от собственной мас сы через валок. Давление на уплотняемый слой нараста ет от 0 до 10 кгс/пог. см в течение 1—1,5 мин. Затем 1 — 2 мин массу укатывают под вакуумом при максималь ном давлении.
Вода, выделившаяся из массы при формовании, уда ляется через штуцера, расположенные в днище вакуумформы, в ресивер, а затем собирается при помощи на сосов в двух рекуператорах («грязный» и «чистый»), из которых затем расходуется на технологические нужды (приготовление суспензии, промывка ткани и формы и Др.). Влажность отформованного листа 22—24%.
При помощи вакуум-укладчика отформованную заготовку — ребристую плиту — снимают с формы и укладывают в стопу. Для предотвращения искривления и слипания заготовок их перекладывают стальными про кладками. В таком виде стопу оставляют для твердения на сутки. Затем при помощи вакуум-переборщика заго товки снимают с прокладок и отправляют на разрезку алмазными дисками. Заготовки имеют такую форму, что при разрезке их вдоль по ребрам получают швелле ры, которые затем укладывают в стопы по номерам для твердения в условиях теплого оклада в течение 28 суток.
По желанию заказчика стенки швеллеров могут быть армированы. Армирование несколько снижает произво дительность и повышает трудоемкость изготовления, так как добавляются операции по подготовке сетки. Массу
25
в этом случае укладывают двумя слоями, между кото рыми помещают сетку.
Аналогичные по сечению бруски могут быть изготов лены из двух листов асбестоцемента и асбестоцементной массы. Технология таких брусков слагается из следую щих операций. На прокладку, имеющую форму перевер нутого полуволнистого листа, выстилают сырой асбесто цементный лист толщиной 4—5 мм. Шаг впадин — волн определяется требуемой высотой швеллера. После уклад ки и 'волнировки сырого листа в форму подают порцию массы, состоящей из 10—12% низкосортного асбеста и 90—88% цемента, так, чтобы она заполнила впадины воли. Затем укладывают второй евежеотформованиый лист. Пакет в форме подвергают вибропрессованию или укатывают валками для выравнивания поверхности и уплотнения мест склейки. После 3—4 ч выдержки по лученную заготовку разрезают на полосы но гребням волн и оставляют для твердения на поддонах в течение 3 суток в атмосфере цеха или на 10 ч помещают в про парочную камеру. Затем бруски снимают с поддонов и пропускают через станок для снятия заусенцев. Оконча тельно швеллеры твердеют в стопах, уложенных на гладком основании пола пли на поддонах в атмосфере цеха. Большим преимуществом таких швеллеров явля ется то, что их можно применять как для клееных конст рукций, так и для конструкций с креплением листов к каркасу на шурупах.
НИИАобестцементом проведены исследования брус ков из трехслойных элементов. Эти бруски представля ют собой плиту типа «сэндвич», разрезанную на полосы, ширина которых соответствует необходимой высоте бруска. Ввиду того что средний слой такого бруска, как правило, состоит из теплоизоляционного материала, а асбестоцементные листы разобщены, исключается обра зование мостиков холода. Исследования показали, что прочностные показатели плит покрытия, изготовленных с применением таких брусков, значительно выше, чем плит с каркасом из гнутых швеллеров.
Технология трехслойных брусков весьма проста. На сырой асбестоцементный лист наносят слой латекса СКС-65ГП, затем укладывают теплоизоляционный жест кий материал — древесностружечную плиту, пенополи стирол, пенополиуретан, ленополивииилхлорид, арболит или другой утеплитель. На слой утеплителя наносят вто
26