Файл: Желдаков Ю.Н. Производство прогрессивных асбестоцементных изделий и конструкций.pdf

рой слой латекса и кладут второй асбестоцементный лист. На получившийся пакет наносят разделительный слой из бумаги или мыльного раствора. После нанесе­ ния 'разделительного слоя 'набирают второй трехслойный пакет и т. д. Толщина стоны пакетов на ровном де­ ревянном поддоне определяется возможностями реза­ тельного инструмента (диаметром дисковой обрезной фрезы). Набранную стопу в течение 2 ч выдерживают под небольшим пригрузом, а затем разрезают на брус­ ки.

Л. Я. Кацем предложена конструкция зетобразных ребер каркаса для асбестоцементных стеновых панелей. Изготовляют такие элементы каркаса из полос листово­ го асбестоцемента определенной ширины. К полосам приклеивают асбестоцементные узкие заготовки боль­ шей толщины. Одну из утолщенных заготовок приклеи­ вают вровень с продольной кромкой, другую — посре­ дине полосы, но с обратной стороны. После затвердева­ ния клея полученные заготовки разрезают посредине приклеенных в центре утолщенных полос и получают таким образом калиброванные бруски зетобразного се­ чения.

Для клееных навесных панелей были также предло­ жены бруски из цемента и низкосортного асбеста или древесных опилок. Бруски формовали в специальном прессе на алюминиевых поддонах, имеющих форму, со­ ответствующую форме одной стороны бруска. Форму другой стороне .придавал пуансон. Твердели бруски на поддонах. В процессе твердения часто наблюдалось ко­ робление брусков, особенно тех, в которые для упрочне­ ния с одной стороны укладывали 6-мм полосу сырого асбестоцемента. В этом случае причиной коробления яв­ лялась разная усадка асбестоцементной полосы и недо­ статочно уплотненной асбестоцементной массы. Дефор­ мировались бруски и *в процессе хранения без поддонов. Применение таких брусков в панелях и плитах показа­ ло, что они являются мостиками холода и снижают теп­ лофизические свойства всей конструкции.

Большое значение могут иметь отдельные строитель­ ные детали, 'изготавливаемые из асбестоцемента. Приме­ ром может служить выпуск асбестоцементных подокон­ ников на высокомеханизированной линии фирмы «Зимлелькамп», установленной на Мосасботермокомбинате. Асбестоцементные подоконники изготовляют из прессо­

87

ванных листов толщиной 20 мм. Листы могут быть ок­ рашены в массе путем добавления красящих пигментов в смеситель. Технологическая схема производства подо­ конников представлена на рис. 5.

Перед изготовлением прессованные листы выдержи­ вают на теплом окладе в стопах на поддонах в течение 10 суток. К линии изготовления подоконников листы подают из соседнего пролета самоходной тележкой и мостовым краном 1. На технологическую линию листы укладывает поворотный вакуум-укладчик 2 с поршне­ вым вакуум-стаканом. Вакуум образуется за счет под-

Рис. 5. Технологическая схема производства подоконников

нятия поршня тельфером поворотного крана. Асбестоце­ ментный лист укладчиком кладут на приемный стол до регулируемого упора распиловочно-фрезерного станка 3, обрезают кромки листа, которые идут в отвал, и одно­ временно выбирают канавки капельника в оставшейся на станке передней кромке листа. Затем от листа отре­ зают заготовку шириной, равной ширине подоконника, а в оставшейся части листа также выбирают капельниц Фрезерная головка, движущаяся в исходное положение, сталкивает заготовку на приводной рольганг 6, имеюший регулируемую скорость. Ввиду того что производитель­ ность остальной части линии значительно выше, чем производительность раопиловочно-фрезерного станка, установлен второй такой же станок о вакуум-уікладчи- ком и системой приводных конвейеров 7.

28

•Пыль, образующаяся при обработке подоконников, отсасывается по всей линии в бункера 4 и выгружается через устройства 5. К-онвейер 8 подает заготовки к управляемой ножной педалью торцовочной пиле 9, при помощи которой заготовки обрезают в соответствии с за­ данной длиной. Обрезанный подоконник по конвейеру 10 поступает к столу для ручной обработки 11. Эту пози­ цию используют только в том случае, когда возникает необходимость в ручной обработке, предусматриваемой конструкцией подоконника. Обычно подоконник минует позицию 11 и поступает к станку для скругления углов 12, управляемому ножной педалью.

Дальнейшая обработка подоконников происходит ав­ томатически при прохождении их через станок 13 для снятия продольной фаски и станок 14 для шлифования продольной кромки и поверхности. Очищенный щеткой 15 подоконник поступает в камеру 16, где на его поверх­ ность распылителем наносят полирующую мастику. Да­ лее подоконник поступает в станок 17 для полирования продольной кромки, а затем в станок 18 для полирова­ ния поверхности. Готовый подоконник со стола 19 вручную укладывают на поддон в штабель, проклады­ вая бумагой. Кран 20 подает готовые подоконники на склад.

Материалы для соединения деталей

Для сборки асбестоцементной плиты или панели при­ меняют клеи, шурупы, заклепки, болты, раскладки, угол­ ки и др. При выборе того или иного соединения конст­ руктор учитывает многие факторы, такие, как проч­ ность, долговечность, деформативность сопрягаемых ма­ териалов в условиях работы конструкции, вид и свойст­ ва каркаса, требования эстетического характера, тех­ нологические условия предполагаемого завода-изготови- теля и др. Наибольшее распространение в асбестоце­ ментных конструкциях получили клеевые, заклепочные и шурупные соединения.

Для изготовления асбестоцементных конструкций на­ ходят применение эпоксидный, каучуковый и эпоксидно­ каучуковый клеи. Составы клеев представлены в табл. 3. Эпоксидные клеи обладают высокой адгезией к раз­ личным материалам, высокой прочностью и водостойко­ стью. Разрушение асбестоцементных элементов, оклеен­ ных эпоксидным клеем, при испытании в интервале тем­

29

ператур от —30 до +30°С всегда происходит по матери­

П р и м е ч а н и е . В зависимости от 'назначения 'конструкции в состав эпоксидного клея может быть добавлено до 400 ч. по массе наполнителя.

Наиболее эффективно применение этих клеев для не­ сущих асбестоцементных конструкций, например плит покрытий. Ввиду жесткости и хрупкости клея его нуж­ но применять .в конструкциях, работающих, благодаря рулонному ковру, в постоянных температурно-влажно­ стных условиях или защищенных водонепроницаемыми красками. Эпоксидно-цементные клеи изготавливают из эпоксидных смол ЭД-5 и ЭД-6, отвердителя (полиэти- лен-полиамина или кубовых остатков ГМДА) и модифи­ катора — полиэфира МГФ-9 или ТГМ-3. Для придания эпоксидным клеям элластичности в их состав добавля­ ют каучук СКН-26-1. При добавлении каучука проч­ ность клея падает на 50% и более, однакооставшейся прочности вполне достаточно для надежной склейки де­ талей стеновых навесных панелей и других конструкций, не подвергцющихся длительному действию высоких на­ грузок.

3Q

Эпоксидные и эпоксидно-каучуковые клеи имеют .вы­ сокую вязкость. Их наносят на поверхность оклеивае­ мых материалов контактным способом. Расход «лея от 600 до 800 г/м2. Отверждаются эти клеи или при тем­ пературе 18—22°С, или при подогреве до 60—80°С. В период отверждения необходимо создавать давление 0,2-—0,5 кгсісм2. Продолжительность выдержки под дав­ лением при комнатной температуре 24 ч, а с подогре­ вом — 30 мин.

Для склеивания асбестоцементных листов с жестким утеплителем применяют каучуковые клеи 88-Н, 88-НП и 78-БЦС. Эти клеи выпускает промышленность в готовом виде. Клеи 88-Н и 88-НП по эксплуатационным свойст­ вам мало отличаются друг от друга, 78-БЦС имеет большую теплостойкость и меньшую ползучесть, но ме­ нее морозостоек. Клеи наносят на склеиваемые поверх­ ности распылением. Расход их 300—400 г/м2. Продолжи­ тельность отверждения при температуре 90—100°С 10— 15 мин. Давление создают только во время контакта оклеиваемых поверхностей в пределах 0,1—0,3 кгс/см2.

Для склеивания асбестоцементных листов с пено­ пластами и древесными материалами можно применять дифенольный клей ДФК-1А, который состоит из 100 ч. по массе дифенольной смолы ДФК-1А, 20 ч. 40%-«ото раствора формалина и 150—200 ч. минерального на­ полнителя. Клей наносят контактным способом. Расход его 1000—1200 г/м2. Он отверждается под давлением 0,5—1,5 кгс/см2 при комнатной температуре в течение 24—30 ч.

Для изготовления перегородок из асбестоцементных листов и пенопласта или древесностружечных плит, устанавливаемых в сухих помещениях, можно приме­ нять латекс СК'С 65-Г-П в чистом виде и в смеси с це­ ментом и песком с добавкой стабилизатора — казионата. Расход латекса 400—600 г/м2 в зависимости от со­ стояния поверхности.

Большим преимуществом клеевых соединений являет­ ся отсутствие напряжений в отдельных точках, как это наблюдается при болтовых, заклепочных и других же­ стких соединениях. Клеевые соединения оказывают сопротивление по всей площади, что обеспечивает зна­ чительно большие жесткость и несущую способность изделий. При клеевых соединениях в меньшей степени проявляется неоднородность структуры. Однако кле-

31

евые соединения не лишены и недостатков. Основны­ ми из них являются малая теплостойкость большинст­ ва клеев, токсичность в процессе склейки, ограниченная жизнеспособность и др.

Для соединения асбестоцементных листов с элемен­ тами каркаса или листов между собой применяют за­ клепки. Плиты утепленного покрытия типа АП уже более 20 лет изготавливают на заклепках. Исследования, проведенные в ЦНИИСК, показали, что несущая спо­ собность клееных плит АП на 30% выше, чем с закле­ почным соединением. Такую разницу в прочностных по­ казателях, по-видимому, нельзя отнести только за счет концентрации напряжений в местах заклепочных соеди­ нений. Основную роль в снижении прочности играют дефекты, возникающие в листах от напряжений, вызван­ ных расширяющейся заклепкой, так как заклепка ста­ вится без шайбы. Жесткая стальная шайба, поставлен­ ная у расклепываемого конца алюминиевой заклепки, воспринимает напряжения и препятствует образованию дефектов в листе. Заклепочные соединения наиболее дешевы. Применять заклепки удобно в том случае, ког­ да соединяют два тонких асбестоцементных элемента или асбестоцементный лист с металлическим каркасом. В тех же случаях, когда объемный элемент собирают в виде замкнутой пустотелой коробки, применять заклеп­ ки сложно.

В панелях на деревянном каркасе для крепления листов применяют шурупы с штампованными шайбами (рис. 6,а), которые зажимают герметизирующую про­ кладку из резины. Однако такое соединение может быть рекомендовано для небольших сооружений, к фа­ саду которых не предъявляют высоких требований. В конструкциях для многоэтажных зданий необходимо применять меры, обеспечивающие декоративность и на­ дежную защиту головок шурупов от коррозии. За рубе­ жом, например, часто применяют декоративные головки из пластмассы одинакового с листом цвета; их вставля­ ют в отверстие, имеющееся в головке шурупа после его завертывания (рис. 6,6). Оригинальна конструкция шу­ рупа (рис. 6,в), который имеет режущие кромки для просверливания отверстий и приливы на ненарезанной части для увеличения диаметра отверстий в листе. Таким образом, получается податливое соединение. Изготав­ ливают также шурупы из нержавеющей стали с декора­ тивной головкой и шайбой, что более надежно, чем анти-

32