Файл: Силенок, С. Г. Механическое оборудование предприятий строительной индустрии учеб. для студентов вузов.pdf

112 Глава 1. Технологические схемы производства вяжущих

Технологическая схема производства цемента сухим способом.

Схема цементного завода, работающего по сухому способу, пред­ ставлена на рис. II-2. Предварительно грубо раздробленный, достав­ ленный из карьера на завод известняк подвергается вторичному дроблению перед помолом. При дроблении и помоле сырье подсуши­ вают с тем, чтобы влажность его не превышала 2%. Мел и мергель перед помолом также обычно дробят.

Глину, обладающую обычно высокой влажностью, подсушивают

торами и сушилкой. Прошедшее через сепаратор готовое сырье подают в силосы сырьевой муки. В процессе помола и в силосах компоненты смеси перемешиваются и состав смеси усредняется. В последнее время практикуется механическое усреднение (гомо­ генизация) отдельных порций сырья.

Из сырьевых силосов гомогенизированную смесь подают в теплообменные устройства: циклонные теплообменники или конвейерные кальцинаторы (на рис. 11-2 изображены циклонные теплообменники). Отходящие из печи газы с температурой 1000—1100° С поступают в циклонные теплообменники и последовательно, несколькими сту­ пенями, нагревают сырьевую смесь до 700—800° С, после чего ее направляют во вращающуюся печь. Температура газов, выходящих из циклонных теплообменников, 300° С и выше. Во многих установ­ ках за рубежом эти газы используют или для подсушки сырья в мель­ ницах с воздушными сепараторами или в специальных котлах-ути­ лизаторах.

Во всех случаях из теплообменных устройств выходят сильно запыленные газы, содержащие в 1 м3 до 60 г пыли. Санитарная норма содержания пыли в газах, выбрасываемых в атмосферу, — не более 100 мг на 1 м3. Для того чтобы достичь этой нормы, приме­ няют сложную систему пылеочистки, последовательно пропуская газ через специальные пылеосадительные циклоны, а затем через электрофильтры.

Конвейерные кальцинаторы — машины с подвижными цепными решетками, на которых нагревают сырье отходящими из печи газа­ ми, применяют в технологических линиях производительностью не свыше 800—900 m в сутки. В этих случаях перед подачей на решетку сырье гранулируют. Для образования прочных гранул содержание влаги в сырье увеличивают до 12—13%. Нагретые до 600—700°С гранулы по воронкам поступают в печь.

Процессы обжига в печах сухого способа идентичны тем, которые происходят в печах мокрого способа. Дальнейшие переделы произ­ водства (охлаждение, помол и т. д.) также сходны.

Технологические схемы производства гипса. Строительный гипс изготовляют по следующей технологической схеме. Из бункера гипсовый камень подается пластинчатым питателем / (рис. П-З)

114 Глава 1. Технологические схемы производства вяжущих

в щековую дробилку 2, а затем на вторичное дробление в молотко­ вую дробилку 3. Из дробильного отделения гипсовый щебень

В днище бункера 5 установлен реечный затвор 8. В шахтной мельнице 7 материал мелется и одновременно сушится отходящими от гипсоварочного котла 9 газами, подаваемыми в мельницу по газо­ воду 10.

Из шахтной мельницы гипсовая мука увлекается газовым пото­ ком в сепарирующую установку, состоящую из сдвоенного циклона 11, воздуховода 12, батарейных циклонов 13 и рукавного фильтра 14. В сдвоенном циклоне / / остается часть материала, которая затем

Рис. П-4. Технологическая схема производства молотой извести

поступает в бункер 15. Другая часть гипсовой муки с газами уно­ сится в батарейные циклоны 13 для дополнительной очистки газов. Последняя, наиболее тонкая фракция, выпадает в рукавном фильт­ ре '14. В качестве аппаратов для очистки воздуха применяют также и электрофильтры.

Молотый гипс из всех трех пылеосадительных устройств соби­ рается в общий бункер 15, откуда транспортируется элеватором 16 и шнеком 17 в бункер 18, установленный над гипсоварочным котлом. Из бункера 18 молотый гипс периодически загружается двумя шне­ ками 19 а 20 в гипсоварочный котел 9. Котел служит для частичной дегидратации гипса, т. е. для получения готового' (полуводного) гипса. Котел обогревается топкой 21; пар, образующийся при варке гипса, отводится в пылеосадительную камеру через газовод 22.

После окончания варки горячий гипс из котла поступает само­

Топливо подается в топку 21 гипсоварочного котла ленточным конвейером 28, элеватором 29 через промежуточный бункер 30.

Технологическая схема производства молотой извести с шахтными пересыпными печами представлена на рис. П-4.

116 Глава 2. Помольное оборудование

бодно падающих мелющих тел / (шары, цилиндрики, стержни и т. д.), находящихся во вращающемся барабане 2 вместе с измельчаемым материалом.

Вибрационные мельницы (рис. 11-5, б) применяют для тонкого и сверхтонкого помола. Материал измельчается в результате кру­ говых колебаний (вибрации) корпуса / мельницы, при этом он под­ вергается многократному воздействию загруженных в корпус мельницы небольших шаров 2.

В роликовых маятниковых мельницах (рис. П-5, б) материал измельчается между неподвижным кольцом / и быстро вращающи­ мися роликами 2, шарнирно подвешенными к крестовине 3, закреп­ ленной на вертикальном валу 4. Под действием центробежной силы инерции ролики 2 прижимаются к кольцу / и, вращаясь вокруг собственной оси, измельчают материал.

Кольцевые шаровые мельницы (рис. П-5, г) представляют собой конструкцию, помол в которой осуществляется раздавлива­ нием и истиранием между шарами / и вращающимся нижним коль­ цом 2. Шары прижимаются к беговой дорожке нижнего кольца

стко закрепленными молотками (аэробильные). Материал в них

этих мельниц предусматривают одновременно и подсушку мате­ риала.

В пневматических мельницах (рис. П-5, е) помол материала осуществляется ударом и частично истиранием. Воздух, поступаю­ щий через сопло /, захватывает исходный материал, поступающий в патрубок 2 и далее в трубу смешения 3, которую можно регули­ ровать по высоте, и с большой скоростью ударяется об отбойную плиту 4. Крупные частицы падают вниз и вновь подхватываются, а мелкие обтекают конус 5 и выходят из мельницы через патрубок 6. По периферии отбойной плиты 4 установлены регулирующие ло­ патки 7.

В мельницах без мелющих тел типа «Аэрофол» (рис. П-5, ж)

материал измельчается ударами падающих кусков материала. Вра­ щающийся барабан / поднимает куски материала, которые, падая, самоизмельчаются. Материал поступает по лотку 2. Диаметр ба­ рабана 7—9 м.

Центробежная мельница (рис. П-5, з) работает на принципе самоистирания частиц (без мелющих тел). Поступающий на быстровращающуюся чашу 1 материал под влиянием центробежных сил движется по стенке чаши; при этом он разрушается и перетирается в порошок. Чаша приводится в движение шкивом 2 клиноременной передачи от электродвигателя.

чается вследствие встречного действия двух струй одного из энер­ гоносителей (перегретый пар, газ, сжатый воздух, парогазовая смесь). Энергоноситель по эжектору / через разгонные трубки 2 поступает в размольную камеру 3 и при своем движении захваты­ вает материал из бункера 4. При встрече двух струй с материалом происходит помол.

Основным помольным агрегатом в производстве цемента и дру­ гих материалов являются шаровые (барабанные) мельницы.

Шаровые мельницы классифицируют по следующим основным

чее пространство мельницы только один раз, не классифицируется и крупные частицы не возвращаются в мельницу на домол. В мель­ ницах замкнутого цикла весь материал после помола в мельнице направляется в классификационные (сепарирующие) устройства, где разделяется на продукт готовый (измельченный до требуемой

из рабочего пространства мельницы, не создается буферной по­ душки, не затрудняется помол остальной массы и материал не пере­ измельчается. Мельницы, работающие по замкнутому циклу, более производительны и экономичны.

По сравнению с другими помольными машинами шаровые мель­ ницы обладают следующими достоинствами: конструкция их срав­ нительно проста, они удобны и устойчивы в эксплуатации, обеспечи­ вают высокую степень измельчения, поддаются автоматизации.

Существенные недостатки: малые скорости воздействия мелю­ щих тел на материал (несколько метров в секунду), обусловленные ограниченным числом оборотов барабана мельницы; участие в ра­ боте измельчения только части мелющих тел; использование рабо­ чего пространства барабана всего на 35—45%; высокий удельный