Файл: Гольдман, И. А. Технология и оборудование паркетного производства.pdf

Вкачестве растворителя лака используется только бутанол.

Взависимости от скорости высыхания лака и колебаний темпе­ ратуры помещения добавляется от 6 до 12 мае. частей кислот­ ного отвердителя на 100 мае. частей лака. Кислотный отвердитель состоит из 10%-ного раствора серной кислоты в бутаноле. Необходимо тщательно следить за соответствием компонентов

смеси техническим условиям и производить проверку каждой новой партии лака и отвердителя. Режимы нанесения лака при­

ведены в табл. 9.

Т а б л и ц а 9

Ориентировочные режимы нанесения лака для создания пленки толщиной 60 м к м

Определение сравнительной степени прогрева доски (услов­ ное) можно производить, укладывая термометр непосредственно на лицевую поверхность и снимая показания сразу после выхода доски из нагревательной камеры.

Расход лака на каждых лаковальцах подсчитывается по ко­ личеству лакированных досок, на которые израсходован опреде­ ленный объем лака (при неизменном зазоре между лаконанося­ щим и дозирующим вальцами). Лак наносится обрезиненным вальцом с гладкой поверхностью.

Для получения качественного покрытия толщина лакируемых досок не должна выходить за пределы допуска (25—0,5 мм). Доски другой толщины с допуском на разнотолщинность в пре­ делах не более 0,5 мм обрабатываются отдельной партией с со­ ответствующей переналадкой оборудования.

Полуавтоматическая линия лакирования паркетных досок модели П708. В линию (рис. 63), размещенную в специальном помещении, оборудованном спринклерной системой пожаротуше­ ния и отдельной системой вытяжной вентиляции, входит сле­ дующее оборудование: приемный рольганг, три нагревательные камеры, три лаконаносящих вальцовых станка, щеточно-шлифо­ вальный станок, ленточные, угловой и цепные транспортеры, перекладчик и подъемные столы.

Отличительная особенность линии — прерывистое движение возвратного цепного транспортера, который находится в изо­ лированном туннеле, обогреваемом теплым воздухом. Такая технологическая схема увеличивает продолжительность вы­ держки досок и позволяет повысить объем лака, наносимого последними лаковальцами.

109

из фанеры толщиной 10 мм. Ленточные транспортеры с тепло­ стойкими резинотканевыми лентами ЛТ2-650-36-820 по ГОСТ 20—62*(I-IV-64) последовательно транспортируют доски по всем отделочным операциям. Предварительный нагрев лицевого по­ крытия в камерах осуществляется нагревательными элементами инфракрасного излучения типа НВС ИС2, 117/2,5- Секции ка­ меры снаружи облицованы теплоизоляционным слоем из мине­ ральной ваты. Внутри камеры установлены алюминиевые отра­ жатели, повышающие интенсивность нагрева.

Заданная температура нагрева автоматически поддержива­ ется милливольтметрами регулирующими типа МР-64-02. При снижении температуры ниже уставки термометра автоматически включается сигнальная сирена и на пульте гаснет лампа — ука­ затель отключенной камеры.

На нагретую лицевую поверхность лак наносится обрезиненным вальцом лаковальцового станка модели П708.02. Толщина слоя лака определяется величиной зазора между обрезнненным и дозирующим вальцами, в пространство между которыми пери­ одически подливается, лак (масса 3 кг). Срок службы обрезиненного вальца — 80—160 ч непрерывной работы.

Передача лакированных досок на возвратную ветвь линии осуществляется угловым транспортером и перекладчиком. По­ дающее полотно транспортера выполнено из стальных прутков, соединенных между собой узкой стальной лентой.

Приводные ролики перекладчика в верхнем положении рас­ полагаются на одном уровне с полотном углового транспор­ тера. Рама перекладчика поднимается и опускается посредством пневмоцилиндра и системы рычагов. Очередные четыре доски приводными роликами транспортируются до упора в заслонку, включающую пневмоцилиндр перекладчика. Пружина заслонки отрегулирована таким образом, что перекладчик опускается только при воздействии иа заслонку всех четырех досок, что весьма важно, так как при проходе по линии доски смещаются в продольном направлении и не одновременно выходят на пере­ кладчик.

Ролики перекладчика опускаются ниже уровня поперечного ускорительного транспортера с независимым приводом, который передает доски на цепной транспортер, а перекладчик снова поднимается для приема очередных досок. Передняя доска, на­ жимая па конечный выключатель, включает привод цепного транспортера. Доски перемещаются до тех пор, пока послед­ няя доска не освободит выключатель, останавливающий транс­ портер.

Для ускорения сушки последнего слоя лака в туннель пода­ ется теплый воздух от калориферов цеха. Лакированные доски на цепном транспортере перемещаются за пределы отделочного помещения к двум подъемным столам. Оператор-бракер снимает бракованные доски с транспортера и штабелирует их на роль­

111

ганге для ремонта и в случае необходимости —• для вторичного пропуска через линию.

Каждый подъемный стол обслуживают два оператора. Они группируют снятые с транспортера доски в пачках по восемь штук, укладывая их лицевыми поверхностями друг к другу.

Грузоподъемность подъемного стола около 350 кг, высота

всложенном виде 355 мм, ход платформы вверх 800 мм. Подъем

иопускание стола на любую высоту происходит при нажатии толчковых кнопок.

Управление механизмами линии осуществляется с централь­ ного пульта и пультов управления во взрывобезопасном исполне­ нии у лаковальцовых станков. При аварийном отключении одного из механизмов линии блокировка обеспечивает отключение всех механизмов, предшествующих данному по технологическому по­ току. Все последующие транспортные механизмы продолжают работать. Специальная блокировка не позволяет включать ли­ нию при выключенной вентиляции.

Техническая характеристика линии лакирования паркетных досок (модель П708)

Затраты на материалы (древесина, клей, лак) являются ос­ новными (свыше 85%) составляющими стоимости изделий дере­ вообрабатывающего производства. Это относится также и к производству паркетных покрытий. Лицевая поверхность пар-

112

кетиых щитов и паркетных досок формируется из одинаковых планок, но на реечное основание щитов пиломатериалов идет на 30—40% больше, чем на основание паркетных досок, поэтому и себестоимость их вышеСравнительные данные по расходу сырья и материалов на предприятиях, производящих паркетные щиты, приведены в табл. 10.

Т а б л и ц а 10

Сравнительный расход сырья и материалов на изготовление паркетных щитов

Р а с х о д п а 1 м 1 щ и та

Паркетные щиты производятся в СССР в основном с помо­ щью универсального оборудования и самодельных станков, из­ готовленных силами деревообрабатывающих предприятий.

ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА ПАРКЕТНЫХ ЩИТОВ НА ПЕРМСКОМ дек

Пермский ДСК ежегодно выпускает свыше 25 тыс. м2 пар­ кетных щитов с лицевыми планками из березы. Отличительными особенностями Технологического процесса являются контактное подсушивание планок в гидропрессах и предварительный нагрев лицевой поверхности реечного основания с последующим склеи­ ванием щита в поле ТВЧ [14].

Процесс изготовления брусков рамочной обвязки и реек за­ полнения состоит из операций торцовки досок на отрезки длиной 670 и 770 мм (станок ЦКБ-4) и распиливания их на планки шириной 50—80 мм (станок ЦДК-5). Для изготовления брусков обвязки (770x50—80x32 мм) обе их пласти строгаются с одно­ временной выборкой паза (станок С26-2), затем рейки запол­ нения и бруски обвязки торцуются по длине, после чего произ­ водятся операции формирования шипов, нанесения клея и сборки щитов реечного основания. Собранные щиты строгаются по обеим пластям (станок С2Р12-1), затем их лицевая поверх­ ность нагревается в специальной камере.

Технологический процесс изготовления березовых планок ли­ цевого покрытия включает операции: торцовка досок толщиной 50 мм на кратные отрезки; распиливание заготовок по ширине п толщине на планки сечением 50x13 мм\ четырехсторонняя

ИЗ