Файл: Бабаянц, С. С. Микропроволочные элементы радиоустройств учебное пособие для подготовки рабочих на производстве.pdf

при плавном повышении температуры в течение 7 ч до 1350® С. Далее следует выдержка при этой температуре в течение 2 V2 ч и охлаждение при выключенной печи в условиях вакуума. Точность температурного режима ±2® С.

При анализе исходных материалов устанавливают точное зна­ чение температуры обжига. В серийном производстве применяются туннельные печи с электрическим обогревом. Температура в печах устанавливается и поддерживается при помощи терморегуляторов. Конвейер, на который укладывают обрабатываемые детали, перио­ дически продвигается через печь каждые 30 мин на расстояние

205 мм.

5-6. Обработка ферритовых магнитных элементов после обжига

После обжига ферритовые магнитные элементы подвергают снятию облоя, шлифованию и ультразвуковой обработке отверстий. На этих операциях обнаруживается скрытый брак, который был заложен на предыдущих операциях. Другой особенностью обработки ферритов является взаимосвязь размеров элементов и допусков на них с размерами инструмента, который определяет точность полу­ чаемых при ультразвуковой обработке отверстий и межцентровых расстояний.

Сложность механической обработки ферритов определяется их механическими свойствами: высокой твердостью и хрупкостью. Ферриты не поддаются обработке точением, фрезерованием и дру­ гими обычными методами обработки. Механические свойства ферри­ тов зависят от их марки и от способа производства (табл. 5-1).

Микротвердость ферритов определяется различными способами. Один из них основан на принципе царапания: царапающее тело должно быть более твердым, а царапаемое более мягким. Более точно установить твердость можно методом вдавливания в феррит алмазной пирамиды с углом 130°. В этом случае микротвердость определяется на приборах ПМТ-2 или ПМТ-3.

Применяемые при шлифовании инструменты должны быть изго­ товлены из абразивных материалов, имеющих большую твердость, чем твердость обрабатываемого материала. Для обработки ферри­

79

тов применяются алмазные материалы, имеющие самую высокую твердость из известных в природе. Абразивный алмазный инстру­ мент — алмазные шлифовальные круги, головки и сегменты в пер­ вую очередь характеризуются видом материала — естественным (кварц, корунд, алмаз) или искусственным (искусственный алмаз, карбиды бора и кремния, электрокорунд). Наибольшее примене­ ние получили синтетические искусственные алмазы (АС).

Выбор марки алмазного инструмента в значительной степени определяет качество шлифования ферритов.

Синтетические алмазы изготавливаются трех марок: АСО — алмаз обычной прочности, предназначенный для изготовления ин­ струментов на органической связке; АСП — повышенной прочности

Рис. 5-14. Алмазный шлифовальный круг (а) и его маркировка (б)

/ — корпус; 2 — алмазоносный слой

для инструментов на металлической и керамической связках; АСВ — высокой прочности для инструментов на металлической связке, работающих при высоких удельных нагрузках.

Алмазные шлифовальные круги состоят из корпуса (пласт­ масса или дюралюминий) и алмазного слоя. Выбор круга в зависи­ мости от вида его связки, зернистости, твердости, концентрации, размеров и геометрии форм алмаза определяется способом и видом обработки, конструкцией шлифовального станка и требованиями к обрабатываемой детали.

Алмазные шлифовальные круги (рис. 5-14) изготавливаются на бакелитовой, вулканитовой, шеллаковой связках, а также на не­ органических связках — керамической, силикатной и металличес­ кой. Для обработки ферритов (предварительное шлифование) при­ меняются синтетические алмазы повышенной и высокой прочности марок АСП и АСВ на металлической основе Ml, МИ, МК, М5 и др. Основой является связка Ml, состоящая из 80% меди и 20% олова. Для выполнения чистового шлифования применяются круги на бакелитовых связках Б1, Б2, БЗ и Б4. В связке Б1 наполнителем является карбид бора (29,3%), а в связке Б2 — железо (56,5%).

80

Зернистость характеризует размер зерен абразивного мате-

Концентрация алмазного слоя должна соответствовать связке и характеру выполняемой операции. Концентрацию определяют по количеству алмазного порошка, содержащегося в 1 мм3 алмазного

81

слоя. За 100%-ную концентрацию принято содержание 0,878 мг алмаза в 1 ммл алмазоносного слоя. Круги на металлических связках бывают только 100%-ной концентрации, а на бакелитовых — раз­ личной концентрации, например 50%-ной.

Твердостью шлифовального круга принято называть сопротив­ ление связки вырыванию зерен. Получение различной твердости круга при одних и тех же номерах зерна достигается изменением количества связки. Точность обработки при чистовом и тонком шлифовании достигает 2-го класса, а шероховатость поверхности — 7—9-го класса. Применение синтетических алмазных кругов требуют тщательной балансировки круга и его правки на станке. Охлаж­ дение при шлифовании производится эмульсией из 3—5%-ного водного раствора кальцинированной соды, без смазочных жидко­ стей. Стойкость шлифовальных кругов на металлической связке — один-два года, на органической связке — от 3 до 6 месяцев. Круги на керамической связке К1 изготавливают из алмазов А СП и АСВ зернистостью 8—4 и концентрацией 50—100%. Режимы резания

у которых радиальное биение шпинделя не превышает 0,006—0,008 мм, а осевое 0,005—0,006 мм. Биение посадочной поверхности оправ­ ки или фланцев под круг не должно превышать 0,01 мм, а биение рабочей поверхности алмазного круга — 0,02 мм. Снимать круг с оправок рекомендуется только после его полного износа, так как повторные его установки требуют дополнительного устранения ра­ диального и торцевого биений. Алмазные круги на связке К1 могут эффективно работать только с охлаждением. Эти круги обладают высокой режущей способностью и эксплуатационной стойкостью.

Чтобы правильно выбрать круг, необходимо знать его харак­

на поверхность круга (рис. 5-14, б). Например, маркировка АПП

Шлифовальные круги из синтетических алмазов могут быть разных типов: АПВ — прямой круг с выточкой, АПВД — прямой круг с двойной выточкой, чашечный круг АТ, профильные, тарель­ чатые круги А2П, А1Т и другие в зависимости от назначения круга, а также геометрической формы и размеров обрабатываемой детали. Применяются также отрезные круги АОК, цилиндрические го­ ловки АГЦ из синтетических алмазов для резки и обработки фер­ ритовых заготовок.

При шлифовании и разрезке применяются следующие методы крепления ферритовых элементов: крепление мастикой на стальных

82

плитах, крепление на магнитном столе стальными планками и крепление в зажимных приспособлениях. Крепление мастикой на стальных плитах применяется при черновой обработке миниатюр­ ных изделий. Мастику изготавливают из 5 вес. ч. канифоли и 1 вес. ч. парафина. Смесь компонентов загружают в металлический бачок емкостью 1,5—2 л и разогревают до температуры 70—80° С. Охлаж­ дение плиты с наклеенными заготовками производится на воздухе. Прокладывают резиновый лист на заготовки и создают усилие прижима весом верхней плиты. После выдержки под давлением прижимную плиту снимают, а плиту с заготовками передают на

Рис. 5-15. Схемы плоского шлифования периферией круга

/ — шлифовальный круг, 2 — деталь, 3 — стол

имеют малый припуск и плоскости детали предварительно обрабо­ таны. При обработке изделий сложной конфигурации больших раз­ меров применяются зажимные приспособления, устанавливаемые на магнитный стол плоскошлифовального станка.

Обработку поверхности ферритовых заготовок — пластин, то­ роидальных сердечников и других элементов выполняют плоским шлифованием, которое обеспечивает высокие требования по точно­ сти и шероховатости поверхности. Плоское шлифование произво­ дится периферией или торцом круга.

Плоское шлифование периферией круга можно производить врезанием, глубинным способом и многократными последователь­ ными проходами. Шлифование врезанием (рис. 5-15, а) производится при обработке мелких деталей 2, когда ширина деталей меньше высоты шлифовального круга 1. Точность обработки невысокая, а износ круга при этом большой. Глубинный способ шлифования (рис. 5-15, б) предусматривает снятие припуска за один проход по ширине детали. Основная тяжесть работы падает на зерна, расположенные около торца круга, при этом круг изнашивается до конца. Наиболее широко применяется шлифование многократ­ ными последовательными проходами (рис. 5-15, в). При этом способе шлифования после каждого продольного хода стола 3 круг или стол получают продольное перемещение вдоль оси круга. Кругу или детали сообщается поперечная подача для снятия следующего слоя

83