Файл: Бабаянц, С. С. Микропроволочные элементы радиоустройств учебное пособие для подготовки рабочих на производстве.pdf

Типовая организация рабочего места намотчика предусматривает следующее. Все узлы намоточного станка монтируются на специальном столе. Посредине стола находится стойка для крепления бобины и механизм для натяжения про­ вода. В правом углу на крышке стола укреплена лампа местного освещения. С пра­ вой стороны станка установлена деревянная тумбочка размером 5 0 0 X 400 X X 9 0 0 мм с четырьмя ящиками. Ящики выполнены с перегородками для раздель­ ного хранения инструментов и приспособлений. Один из ящиков имеет вкладыш с перегородками для хранения мерительных инструментов (микрометра, штан­ генциркуля и линейки). На дне ящика хранится техническая документация.

Вдругом ящике размещены ножницы, бокорезы, паяльник и другие инструменты.

Вящиках хранятся заготовительные ленты для межслоевой, межобмоточной изо­ ляции, монтажный провод и нитки. Один из ящиков служит для хранения личных вещей намотчика' (полотенце и мыло).

Крышка тумбочки покрыта линолеумом и с трех сторон имеет бортики для того, чтобы инструменты во время работы не падал-и с тумбочки.

Для предохранения от пыли и загрязнений станок в нерабочем состоянии необходимо закрывать чехлом.

Рабочие места намотчиков других типов обмоток оборудуют аналогично рабочему месту намотчика для выполнения открытых обмоток. Станки для намотки миниатюрных тороидальных элементов монтируют на одно-и многоместных верс­

таках.

17-4. Задачи технического нормирования

Производительность труда определяет трудоемкость, т. е. количество рабочего времени, затрачиваемого на изготовление одного изделия. Техническое нормиро­ вание устанавливает меру участия работников в совокупном труде и исходит из строгой проверки производственных возможностей цеха и учета передового про­ мышленного опыта. Задачами технического нормирования являются установление технически обоснованных норм времени, обеспечивающих наиболее высокую производительность труда, а также исследование фактических затрат времени; разработка исходных материалов (нормативов) для определения норм времени; организация учета, контроля и пересмотра норм времени и численности рабочих; определение норм трудоемкости на единицу продукции.

Техническое нормирование предопределяет уровень заработной платы рабочего.

17-5. Формы заработной платы

В промышленности применяются две формы заработной платы: сдельная — за фактически выработанную продукцию и повременная — за количество отрабо­ танного времени с учетом квалификации (разряда) рабочего. Сдельная заработная плата рабочего определяется по формуле:

Е = ЫЕЪ

где Е — сдельная заработная плата; N — количество изготовленных единиц

изделий; Ех — сдельная расценка за единицу изделия.

Для определения величины сдельной расценки пользуются одной из следую­ щих формул:

E1 = cpHt или Ех — Ср/Н,

где ср — тарифная ставка данного разряда; Ht — норма времени для единицы изде­ лия; Д — норма выработки, установленная в количестве единиц продукции в еди­ ницу времени.

Заработная плата при повременной оплате труда определяется из произве­ дения:

Ei — ctt,

где Ei — повременная зарплата; ct — повременная тарифная ставка данного раз­ ряда рабочего; t — фактически затраченное время вне зависимости от количества выполненной продукции.

234

На практике нормы времени и нормы выработки всегда перевыполняются. Коэффициенты перевыполнения норм определяются для норм выработки по фор­ муле:

17-6. Состав технической нормы времени

Общее время работы в течение рабочего дня (смены) делится на нормируемое и ненормируемое. К нормируемому рабочему времени относят затраты времени, которые необходимы для выполнения производственной задачи и потому входят в состав технической нормы времени. Ненормируемыми считают те непроизводи­ тельные затраты времени, которое возникают из-за недостатков организационно­ технического характера: хождение за материалами, за оснасткой и прочее.

В техническую норму времени входят: а) норма штучного времени, опреде­ ляемая на отдельную операцию или на одно изделие; б) норма подготовительно­ заключительного времени. Норма штучного времени (И1Т включает оперативное время ton, время обслуживания рабочего места (0.м и время на отдых и личные надобности t„T:

^ Ш Т “ ^ОП “Ь^О. М + ^ О Т ’

Оперативное время /оп подразделяется на основное время ^осн, затрачиваемое на непосредственное осуществление технологического процесса, и tBzn — вспомо­ гательное время:

^оп ~ Азсн Н- ^всп •

Основное время может быть полностью машинным tu, ручным tp (без приме­ нения механизмов и станков) и машинно-ручным с применением ручного и механи­ зированного труда t№.р. Наиболее распространенным при выполнении намоточных работ является машинно-ручное время tw_р.

Машинное время намотки определяют расчетным путем по упрощенной фор-

где w — количество витков провода; п — число оборотов шпинделя в минуту. Полный цикл машинного времени намотки можно разделить на следующие этапы: а) увеличение числа оборотов шпинделя станка до заданной величины, раз­ гон станка; б) намотка на заданных оборотах основного количества витков; в) сни­ жение числа оборотов перед окончанием намотки во избежание перебега шпинделя; г) домотка на малых оборотах оставшихся витков, останов станка. Поэтому более

полным является расчет машинного времени по формуле

,+ ^вспт к + ^обрш к

где t0бр — время на ликвидацию обрывов провода; тк — количество одновременно наматываемых катушек; tBzn — вспомогательное время, затрачиваемое на одну катушку.

Максимальное число оборотов шпинделя в минуту зависит от диаметра про­ вода, длины витка в обмотке и типа намоточного станка. В табл, 17-2 приведены

максимальные числа оборотов намоточного станка СНТ-12 при числе витков в обмотке свыше 1 0 0 0 .

К вспомогательному времени tncn относится время на установку изделия, кар­ каса, оправки и их снятия со станка; заправку провода, заделку выводов; включе­ ние и выключение станка; установку счетчика. Вспомогательное время представ­ ляет собой время, которое рабочий затрачивает на выполнение вспомогательных действий, обеспечивающих возможность выполнения операции. Вспомогательное время затрачивается на каждое изделие.

Время обслуживания рабочего места t0. M— это время, необходимое для орга­ низации рабочего места, а также для ухода за ним и содержания его в чистоте и порядке в течение смены; раскладка материалов, уборка, чистка, смазка, пере­ дача смены. Время обслуживания рабочего места устанавливается по нормативам или устанавливается в процентах к оперативному времени. Время перерывов на отдых и личные надобности учитывается в нормах в пределах 2,5% от времени рабочей смены.

17-7. Определение штучного времени намотки

Штучное время намотки определяют расчетным методом или с помощью норма­ тивов времени. Расчет штучного времени намотки выполняют по формуле:

а время на-обслуживание рабочего места, отдых и личные надобности — в прорентах к оперативному времени.

Машинное время рассчитывают по формулам (17-1), (17-2) и (17-4). В намо­ точных цехах с большим парком станков и при большой номенклатуре изделий составление расчетных норм является трудоемкой работой. Нормировщик должен рассчитать нормы применительно к каждому намоточному станку и размерам катушки.

Номограммный метод определения машинного времени значительно снижает затраты времени на техническое нормирование. Номограмма представляет собою графическое изображение формулы и дает возможность производить расчеты без вычислений. На рис. 17-1 приведена номограмма для определения машинного вре­ мени при намотке деталей с диаметром каркаса или оправки в пределах от 3 до 10 мм. Номограмма состоит из двух частей. В правой ее части даны наклонные лучи

собозначением диаметра каркаса D K. Внизу под осью абсцисс дана шкала чисел оборотов шпинделя намоточного станка п. В левой части номограммы показаны кривые с обозначением числа наматываемых витков w. Под осью абсцисс имеется шкала времени tK в секундах. По такому же принципу можно построить номо­ граммы для определения машинного времени при намотке изделий с диаметром каркаса свыше 10 мм. При намотке проводом диаметром более 0,5 мм диаметр каркаса учитывается в сумме с размером диаметра провода.

Пример номограммного расчета машинного времени:

число витков в обмотке w = 375; диаметр каркаса D K= 10 мм; диаметр наматываемого провода dH= 0,4 мм; намотка рядовая, однослойная.

Для определения машинного времени на оси абсцисс справа находим точку

сзаданной скоростью вращения шпинделя п = 2100 об/мин. От найденной точки

восстанавливаем перпендикулярную линию до пересечения с лучом D K = 10 мм. От точки пересечения влево ведем горизонтальную линию до пересечения с кривой w = 375. Из полученной точки пересечения опускаем перпендикуляр на ось абсцисс. Точка пересечения перпендикуляра с осью абсцисс определяет искомое время t№= 9 сек.

Если намотка многорядная, то машинное время определяют по формуле

236

V

юРис. 17-1. Номограмма для определения машинного времени намотки D K — диаметр каркаса или оправки; а — число оборотов

шпивделя станка; w — число наматываемых витков; t№am — машинное время намотки; и —■скорость намотки

Скоростные режимы намоточных станков определяются требованием обеспе­ чения наивысшей производительности, непревышением допустимого натяжения провода и получением необходимой плотности обмотки. При разработке скорост­ ных режимов необходимо учитывать такие особенности технологического про­ цесса, как конструктивные и динамические характеристики отдающих, натяжных и стабилизирующих устройств, форма и размер изделия, конструктивные особен­ ности расположения проводов, число витков и диаметр провода, вид производства и т. д.

При наматывании катушек с числом витков менее 1000 необходимо ввести

единицы и зависит от формы и размеров каркаса и диаметра проволоки.

Пример табличного метода определения норм времени на намотку тороидаль­ ного элемента. Дано значение наружного диаметра катушки 90 мм, общее число витков катушки w = 1 0 0 0 0 , диаметр провода d = 0 , 1 2 мм, марка провода

ПЭЛШО. Намотка производится на станке СНТ-12. Ниже приведен порядок рас­ чета. Определяем среднюю величину одного витка, пользуясь чертежами. Средняя

жащих намотке на челнок, которое составляет 2200. Найдем количество заправок челнока. В табл. 17-2 указано, что при диаметре провода d = 0,12 мм на челнок

можно максимально намотать только 580 витков. Количество заправок челнока определяем путем деления общего числа витков, подлежащих намотке на челнок, на число витков, максимально возможное при одной заправке челнока и найден-

238

лое по табл. 17-2. Число заправок, равное 2200 : 580 = 3,8, округляем до 4 .

Определяем величину вспомогательного времени 7ВСП, связанного с четырьмя за­

Так как вспомогательное время tBCn учитывает время на установку тороидаль­ ного сердечника, заправку челнока на станке СНТ-12 и на заделку начала и конца обмотки, то по табл. 17-4 для провода ПЭЛШО d = 0,5 мм находим время на одну заправку, равное 0,9 мин, а для четырех заправок 0,9'4 = 3,6 мин. Полное вспомо­ гательное время будет 7 ,1 6 + 3 ,6 = 10, 76 мин.

239