Файл: Бабаянц, С. С. Микропроволочные элементы радиоустройств учебное пособие для подготовки рабочих на производстве.pdf

1 5 - 1 0 . К о н т р о л ь с в а р н ы х с о е д и н е н и й

Дефектами или пороками сварных соединений и сварных швов называются различные отклонения от установленных технических требований и норм, предъявляемых к сварным соединениям. Де­ фекты уменьшают прочность сварных соединений, могут привести к их разрушению, изменяют величину переходного омического сопротивления, изменяют величину омического сопротивления элемента.

Основные причины образования дефектов швов — нарушение технологии сборки и сварки, применение не. соответствующих требованиям технических условий сварочных материалов и не­ исправность сварочного оборудования. К дефектам швов отно­ сятся дефекты формы шва, бугристость, седловины, наплывы или натеки, прожоги, т. е. проплавления основного металла с обра­ зованием сквозных отверстий, газовые поры, шлаковые включения, трещины и непровары. Контроль качества сварных соединений заключается в проверке режимов сварки, установленных техно­ логическим процессом, визуальным и специальным контролем сварочных соединений. Сварные микросоединения считаются удов­ летворительными, если отсутствуют внешние признаки дефектов; размер сварочной точки соответствует предъявляемым требова­ ниям; отсутствуют чрезмерное оплавление или пережог провод­ ника, подгар, характеризующийся появлением цветов побежа­ лости в зоне сварной точки, чрезмерный подрез проволоки в зоне сварки, вызванный износом сварочного инструмента.

Если для оценки качества паяных микроконтактных соединений визуальный способ контроля является достаточно надежным, быстрым и экономичным, До для проверки качества сварных соеди­ нений применяются специальные методы контроля: ручным пру­ жинным пробником, рентгеновскими лучами, с помощью инфра­ красного излучения, испытанием сварных швов на герметичность.

Ручной пружинный пробник предназначен для оценки качества сварочных микроконтактных соединений без разрушения соеди­ нений выводов элементов диаметром 0,05—0,12 мм. Пружинный пробник представляет собой обычный электрический пробник, рабочая выступающая часть которого — щуп обеспечивает пере­ дачу срезывающего усилия от пружины пробника к испытываемым сварным микросоединениям. При испытании необходимо подвести щуп пробника непосредственно к сварной точке перпендикулярно оси проволоки и установить его рабочей плоскостью на подставку. Затем плавно, без рывков и толчков, воздействовать щупом на испытываемое соединение, увеличивая усилие на щупе до момента замыкания контактов. Если сварное соединение выдерживает опти­ мальное значение срезывающего усилия на щупе пробника, то соединение является качественным. Если не выдерживается — разрушается до момента или в момент срабатывания элемента сигнализации, то соединение некачественное. В зависимости от

2 2 3

требований, предъявляемых к сварным соединениям, испытания проводятся при различных усилиях на щупе. Применение рентге­ новских и инфракрасных лучей и испытания на герметичность для контроля сварных швов требует специального оборудования.

Применение рентгеновских лучей для просвечивания сварных швов основано на свойстве этих лучей проникать через непроз­ рачные тела, повышая свою интенсивность при прохождении через пустоты, включения и трещины в металле. Рентгеновские лучи воздействуют на фотопленку, заключенную в специальной кассете. При дефекте в шве рентгеновские лучи ослабляются неравномерно, и на проявленной пленке появляются места с различной затемненностью, по которым судят о характере и размерах дефекта. Инфракрасный метод контроля — тепловой. Он основан на соз­ дании разности температур между двумя точками контролируе­ мого объекта. Для этого используется внешний нагреватель и тер­ мопара с прибором для измерения температур. Большой перепад температур в сварном соединении указывает на плохое качество сварки и вызывается высоким тепловым сопротивлением сварного соединения с непроваром, препятствующим передаче тепла.

Испытания на герметичность элементов, собранных в кожух или корпус, являются одним из важных способов для оценки каче­ ства герметизации корпусов и отбраковки ненадежных изделий. Негерметичность определяется по величине течи. За единицу изме­ рения принимается такая течь, при которой в вакуумном объеме в 1 л давление возрастает на 1 мм pm. cm. за 1 сек. Другая единица измерения определяет такую течь, в результате которой под дей­ ствием давления в 760 мм pm. cm. в 1 сек пройдет количество газа, занимающего при атмосферном давлении объем в 1 см3.

Методы контроля герметичности предусматривают испытания в масляной ванне: элемент в герметизированном корпусе опу­ скается в масло и герметичность определяется по выделению пузырьков газа.

Более чувствительным методом является вакуумно-жидкостный метод, при котором элементы помещают в жидкость, а над ней создают вакуум. Выделяющиеся под действием перепада давления пузырьки газа наблюдаются визуально. Еще большую чувстви­ тельность обеспечивают методы контроля радиоактивным газом и с помощью гелиевого течеискателя. Эти методы являются очень длительными, требуют сложного оборудования и специальных мер предосторожности.

Контрольные вопросы

1. Какие виды контроля применяются на различных этапах производства и в зависимости от места выполнения контроля по ходу технологического процесса?

логического выхода годных элементов в зависимости от пооперационных норм выхода.

224

4.Напишите формулу, позволяющую рассчитать количество элементов, необходимых для запуска на конкретных операциях.

5.В чем заключается сущность расчетного анализа качества технологиче­ ского процесса?

10.С помощью каких приборов контролируют натяжение микропровода?

11.С помощью каких приборов измеряют омическое сопротивление, индук­ тивность и число витков в обмотках?

12.В чем заключается контроль паяных соединений?

13.Как контролируют сварные соединения?

ГЛАВА ШЕСТНАДЦАТАЯ

АВТОМАТИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВА ЭЛЕМЕНТОВ

16-1. Перспективы повышения уровня механизации и автоматизации

Производительность труда в значительной мере зависит от правильного оформ­ ления конструкции элемента и от применяемого оборудования.

Наблюдается два направления в проектировании и изготовлении оборудова­ ния: одно направление — конструирование специальных станков и автоматов для опытного и мелкосерийного производства, другое — создание универсального оборудования, состоящего из унифицированных сменных узлов, для использо­ вания в условиях серийного и массового производства. Применительно к намоточ­ ным операциям для обоих направлений характерно стремление сократить основное (машинное) время намотки за счет увеличения скорости наматывания и сокраще­ ния вспомогательного времени.

Теоретические и экспериментальные работы в области механизации и автома­ тизации намоточных операций подтвердили возможность увеличения скорости намотки.

Анализ намоточных операций показал, что на ручные и вспомогательные рабо­ ты по закреплению концов проволоки, прокладку изоляционной бумаги, пайку, контроль и подгонку электрических параметров затрачиваются примерно до 2/s от общего времени в условиях крупносерийного производства и 4 / 5 от общего вре­

мени в опытном и мелкосерийном производстве. Удельный вес ручных работ дости­ гает при этом 50—80% от норм штучного времени.

Одним из основных направлений сокращения вспомогательного времени являются работы по созданию намоточных станков-автоматов с устройствами для механизированной укладки бумажных изоляционных прокладок, с автомати­ ческим контролем электрических параметров катушек.

Этот путь находит воплощение при создании некоторых видов автоматов: ЛМ- 6 для многокатушечной намотки и АНТ-2 / 3 для автоматической намотки ферритовых катушек (рис. 16-1, а). Автомат ЛМ- 6 наматывает катушки на длинных

гильзах. Изоляция, сматываемая с бумажного рулона, прокладывается автомати­ чески в виде одного куска по всей длине гильзы через один или несколько слоев обмотки. Заготовку после намотки (рис. 16-1, б) разрезают тонкой дисковой пилой толщиной 0,2—0,3 мм. Технические характеристики автоматов ЛМ- 6 и АНТ-2 / 3

приведены в табл. 16-1.

Другим направлением является совмещение основного (машинного) времени намотки со вспомогательным.

225

Так, например, во время наматывания тороидальных катушек может одно­ временно производиться подготовительная работа по намотке шпули. Применяется также многостаночное обслуживание намоточных станков. С этой целью наряду с созданием 2 —3 шпиндельных намоточных станков находят применение автоматы

для намотки контурных катушек.

Рис. 16-1. Намотка на автомате ЛМ-6 : а — схема намотки (механизмы для авто­

матизации не показаны); б — шесть неразрезанных одновременно намотанных катушек

Контурные катушки могут иметь несколько секций. После намотки заданного количества витков в 1 -й секции провод через ребро каркаса перемещается во вто­

рую секцию.

Представляет интерес кинематическая схема такого автомата (рис. 16-2). Вращение от электродвигателя через понижающий редуктор передается с помощью ременной передачи на двухступенчатый шкив 1, который свободно вращается на шпинделе. От шкива через муфту сцепления 2 приводится во вращение шпин­ дель намоточного станка. На другом конце шпинделя имеется цанговый зажим, с помощью которого закрепляется каркас наматываемой катушки 6. Через чер­ вячную передачу 3 от шпинделя с помощью сменных шестерен 7 вращение пере­ дается диску 10, который вращается с уменьшенной скоростью. Диск служит для останова автомата и может иметь несколько вырезов, в зависимости от конструк­ ции катушки. Пуск автомата производится рычагом 4. Кулачок 9 при вращении

226

перемещает водило 8, связанное с рычагом 5, который служит для приведения авто­

Рис. 16-3. Автоматизация намоточного сганка: а — схема автоматического уст­ ройства; б — цикл работы намоточного станка, снабженного двухкомандным автоматическим устройством

п — скорость вращения, об/мин-, /, — время набора рабочих оборотов; >г — время намотки; ts — время снижения оборотов; t4 — время доматывания

Очень важным является применение устройств с автоматическим отсчетом числа витков (рис. 16-3, а).

Автотрансформатор с ручным или педальным управлением, регулирующий число оборотов привода, приводится в движение оператором. Режим набора обо­

227

ротов рабочим двигателем 7 зависит от скорости вращения вспомогательного дви­ гателя 5. Для изменения скорости вращения двигателя 5 служит автотрансформа­ тор 6. Управление моментами включения, выключения и изменения направления вращения двигателя 5 осуществляется реле, расположенными на отдельной панели устройства 8. Этот узел исключает необходимость вмешательства оператора в про­ цессе намотки. Режим набора оборотов, намотка, сброс оборотов и остановка станка осуществляются без участия оператора, который устанавливает на станок очередной каркас, заправляет провод и пускает станок.

Нажатием кнопки «Л в центре лимба осуществляется подключение устрой­ ства к механизму станка. При этом шестерня 2 входит в зацепление с шестерней 3 червячного редуктора 4. Цикл работы намоточного станка, снабженного двухко­ мандным счетчиком, приве­

16-2. Автоматизация контрольных операций

Внутренние обрывы в обмотках, намотанных прово­ дом диаметром менее 0 , 1 мм,

Рис. 16-4. Автоматизация контроля: а — схема устрой­ ства для автоматического контроля внутренних обры­ вов в обмотке; б — блоксхема устройства для бес­ контактного контроля обры­

ва провода

контролируют автоматически в процессе намотки катушек (рис. 16-4, а). Каркас 5 устанавливают на шпиндель 3 станка, конец провода 2 присоединяется к контактному кольцу 4 с токопроводящей щеткой 1. Нижний конец 6 провода питающей катушки 9 присоединяется к контактному кольцу 8, к которому через щетку 7 подводится ток от выпрямителя ВС, питающегося от трансформатора Тр через сопротивление R. При соединении концов 2 и 6 наматываемого провода с кон­ тактными кольцами цепь замыкается и стрелка амперметра А отклонится. При обрыве провода электрическая цепь разомкнется, электромагнит ЭМ замкнет

бобины 1 прикреплен легкий перфорированный диск 3, по одну сторону которого

228