Файл: Терган, В. С. Плоское шлифование учеб. пособие.pdf

микрометрический винт 5, алмаз доводят до соприкосновения с лекальной линейкой. Настроенное таким образом приспособление устанавливают на магнитную плиту станка и прижимают его бо­ ковой опорной поверхностью к треугольнику 4. Продольной пода­ чей подводят алмаз к оси круга, а поперечной — к его середине.

Установив приспособление в требуемое положение относительно круга, приводят во вращение круг, поворачивая маховиком 2 ка­ ретку с алмазом в обе стороны (приблизительно на угол 180°). Вер­ тикальной подачей постепенно опускают круг на алмаз и правят круг до образования полного профиля. Для экономии алмазов ре­

деталь, таким образом, чтобы расстояние от установочного уголь­ ника до оси шлифуемого дугового участка детали было равно 68,34 мм. Дл^ этого между базовой плоскостью детали и установоч­ ным угольником нужно поместить набор концевых мер, составляю­ щих размер 68,34—24,72 = 43,62 мм.

Аналогичным образом профилируют круг и шлифуют поверх­ ности, ограниченные выпуклой дугой. Однако если профилирова­ ние выпуклой дуги на круге с центральным углом 180° не представ­ ляет больших трудностей, то профилирование при помощи алмазов в описанном выше приспособлении на круге дуги вогнутого профи­ ля с таким центральным углом невозможно. Это объясняется тем, что величина центрального угла вогнутой дуги шлифовального кру­ га ограничивается диаметральным размером державки с алмазом.

Наибольший центральный угол у (рис. 36), на который можно профилировать круг по вогнутой дуге, определяют так:

7 = 180° — 2ß.

Рассматривая треугольник АОВ, находим

d

---------- 4- т

9

sin 3 = —-------,

R

где d — диаметр державки, в которой закреплен алмаз, лш;

т— величина зазора между шлифовальным кругом в крайнем положении и державкой с учетом запаса на выход алма­ за (зависит от расстояния алмаза до державки и величи­ ны самого алмаза), мм\

R — радиус профилируемой дуги, мм.

Определив величину угла 2ß, подставляем ее в уравнение для определения у наибольшего центрального угла дуги окружности.

Если нет других возможностей, то выпуклые поверхности с цент­ ральным углом, приближающимся к 180°, шлифуют в два приема профилированным кругом, при этом обрабатываемую деталь пово­ рачивают на 180° (рис. 37).

57

Чтобы у профиля не изменялся размер, при шлифовании выпук­ лых поверхностей профилированным кругом необходимо учиты­ вать величину зазора в подшипниках станка и подвижных частях профилирующих приспособлений. Поэтому при профилировании круга для обработки вогнутой поверхности берут радиус несколько меньше заданного, а для выпуклой поверхности его несколько уве­ личивают. Величина «разбивания» профиля при работе на исправ­ ных плоскошлифовальных станках не превышает 0,01—0,02 мм.

П ри ш л и ф о в а н и и н е п р о ф и л и р о в а н н ы м к р у г о м

.деталь должна поворачиваться так, чтобы ось ее вращения совпадала с осью участка дуги, которую обрабатывают, а шлифовальный круг постепенно подводят к центру дуги до тех пор, пока рабочая по­ верхность его окажется от центра вращения детали на расстоянии, равном величине заданного радиуса.

Выпуклые дуги шлифуют в центрах любого делительного при­ способления.

Контроль вогнутых и выпуклых поверхностей. Контроль радиу­ сов кривизны деталей может быть осуществлен на проекторе или с помощью радиусных шаблонов. Во многих случаях могут быть при­ менены для этой цели стандартные наборы радиусных шаблонов.

Деталь с вогнутым профилем признается годной, если при конт­ роле шаблоном с наименьшим допустимым радиусом просвет будет наблюдаться по концам профиля (рис. 38, а) и если при контроле шаблоном с наибольшим допустимым радиусом просвет будет на­ блюдаться посередине профиля (рис. 38, в).

При измерении деталей с выпуклым профилем правило наблю­ дения просветов будет обратным (рис. 38, б, г).

58

Для указанных целей могут применяться три универсальных на­ бора радиусных шаблонов, выпускаемых инструментальной про­ мышленностью.

Первый набор предназначен для измерения радиусов 1—6,5 мм\ второй набор—-7—14,5 мм; третий набор — 15—25 мм.

Каждый набор состоит из 32 шаблонов (16 выпуклых и 16 во­ гнутых).

Другим распространенным методом является определение ра­ диуса через хорду и высоту сегмента окружности. Небольшие плос­ кие детали могут быть измерены на инструментальном или универ­ сальном микроскопе. Ис­ ходя из измеренных зна­ чений высоты а и соответ­ ствующей ей хорды Ь

(рис. 39), радиус R дуги определяется по формуле

59

измерения профиля большого радиуса кривизны. Изделие устанав­ ливается на калиброванные валики, как указано на рисунке. Вали­ ки удерживаются на плите с помощью соответствующих упоров. Расстояние L между валиками определяется путем измерений по наружным или внутренним образующим цилиндров.

Для выпуклых профилей (рис. 40, а)

Для вогнутых профилей (рис. 40, б)

где г — радиус калиброванного валика; к и h' — размеры блока концевых мер.

Для ускорения установки деталей с дуговыми контурами и ка­ либрованных валиков может быть применено приспособление, ука­ занное на рис. 40, е.

В плите 1 приспособления высверлен ряд отверстий 2, в кото­ рые могут вставляться гладкие пробки 3.

Две такие пробки заменяют калиброванные валики, упоминав-

.шиеся ранее. Деталь 4 закрепляется зажимом 5 таким образом, что­ бы проверяемая дуга касалась вставленных пробок 3.

С другой стороны пробок прикладывается линейка 6, рас­ стояние от которой до контролируемого контура проверяется кон­ цевой мерой.

Проверяемая деталь 4 может перемещаться относительно про­ бок. Таким образом можно обеспечить проверку разных точек про­ филя.

§ 10. ШЛИФОВАНИЕ ПРОФИЛЬНЫХ (ФАСОННЫХ) ДЕТАЛЕЙ В СМЕННЫХ

ПРИЖИМНЫХ ПЛАНКАХ. КОНТРОЛЬ ДЕТАЛЕЙ

Шлифование сложных профилей пуансонов штампов, инстру­ ментов и фасонных деталей является весьма трудоемкой опера­ цией, обычно выполняемой на малопроизводительных оптикошли­ фовальных и копировальных станках, а при отсутствии их — вруч­ ную. В современных условиях потребность в фасонных измеритель­ ных инструментах и шаблонах, заменяющих ряд универсальных измерительных устройств, все возрастает. Малопроизводительные и тем более ручные методы обработки необходимо механизировать.

Высокую точность обработки и производительность 'дает шли­ фование фасонных деталей в сменных прижимных планках на плос­ кошлифовальных станках.

Высокая производительность труда объясняется тем, что за один проход можно снять слой металла толщиной 0,1—0,12 мм. При этом способе обработки (рис. 41) криволинейные участки профиля детали 6, зажатой между двумя планками 5, имеющими центро­ вые отверстия, шлифуют в центрах приспособления, установленного на магнитной плите плоскошлифовального станка. Ось центровых

60

1

Рис. 41. Шлифование детали, закрепленной в сменных прижимных планках

отверстий прижимных планок должна совпадать с центром дуги обрабатываемого криволинейного участка профиля.

Приспособление состоит из плиты 1, на которой установлены передняя бабка 10 и задняя бабка 2. Бабки перемещаются вдоль плиты и закрепляются в требуемом положении рукояткой 9, сидя­ щей на оси 8 эксцентрика. Для возможности шлифования поверх­ ностей малых деталей и криволинейных поверхностей небольших радиусов верхняя часть зажимных центров 4 и 7 срезана таким об­ разом, чтобы расстояние от оси центров до плоскости среза было наименьшим. Центры в бабках зажимаются поворотом рукояток 13. Центр задней бабки винтом 3 перемещается в осевом направлении. Ось центров приспособления при любом положении бабок должна быть параллельна опорной плоскости плиты 1.

Шлифуемая деталь 6 скобой И скреплена со сменными при­ жимными планками 5, между свободными концами которых прокла­ дывают блок концевых мер 12, высота которого равна толщине об­ рабатываемой детали.

Шлифование фасонных деталей производят обычно дисковым шлифовальным кругом, правка которого весьма проста, а износ незначителен. При обработке изделия профилированным кругом

62

расход абразива на правку значительно больше. Кроме того, обработка профиля детали периферией круга проста и не требует применения дорогих и сложных приспособлений. Контролируют шлифуемые участки профиля, не снимая деталь со станка.

Для этого пользуются блоком концевых мер и стойкой с инди­ катором.

Сменные прижимные планки представляют собой универсаль­ ные приспособления, значительно облегчающие шлифование кри­ волинейных профилей, состоящих из дуг окружностей и из пря­ мых линий. На рис. 42 показаны наиболее часто применяемые сменные прижимные планки.

Шлифуемую деталь 3 в сменных прижимных планках зажимают на плите. Прижимную планку 4 (рис. 43), расстояния оси центрово­

—13,5—26 = 6,8 мм, положенный на разметочную плиту 1. Между дру­ гой ее стороной и угольником 6 прокладывают блок 5, составляю­ щий размер 13,5—8= 5,5 мм. Шлифуемую профильную деталь при­ жимают сторонами К и Л к разметочной плите / и угольнику 6.

Рис. 43. Схема установки фасонной детали в сменных при­ жимных планках

Обе сменные прижимные планки устанавливают на одинаковые по размеру блоки концевых мер, так как при изготовлении каждой пары планок расстояния от их наружных боковых плоскостей до оси центрового отверстия выдерживают одинаковыми с большой точностью. Расположенные таким образом прижимные планки и об­ рабатываемую деталь закрепляют хомутиком 2, устанавливаемым так, чтобы он не мешал при шлифовании соответствующего участка

профиля детали.

Сменные прижимные планки выбирают по размерам детали к радиусу шлифуемого криволинейного участка профиля. Для обес­ печения надежного закрепления больших деталей применяют при­ жимные планки больших габаритных размеров.

Точность шлифования фасонных деталей указанным способом зависит прежде всего от качества и точности изготовления смен­ ных прижимных планок.

63