Файл: Терган, В. С. Плоское шлифование учеб. пособие.pdf

Если при шлифовании паза шлифовальный круг имеет осевой люфт в шпинделе, то при входе в паз и выходе из него круг сме­ щается в осевом направлении и не обеспечивает одинакового раз­ мера по всей длине паза. Поэтому прямые пазы, которые должны иметь высокую точность и шероховатость V8—Ѵ9, шлифуют

на две магнитные призмы одинаковой высоты так, чтобы уступы находились между ними, и шлифуют «как чисто» плоскость 2. Пос­ ле этого деталь прижимают плоскостью 2 к угольнику, закрепляют струбцинами и шлифуют плоскость 3. Затем деталь устанавливают плоскостью 3 на магнитную плиту и шлифуют «как чисто» плос­ кость 1.

После обработки наружных базовых плоскостей деталь устанав­ ливают плоскостью 2 на магнитную плиту, прижимают к направ­ ляющему угольнику и шлифуют торцем круга боковые стороны ус­ тупа до размера т, периферией — прилегающие к нему поверхно­ сти 4 и 6 до размера Н, выдерживая симметричность расположения оси уступа к боковым сторонам в пределах половины припуска на окончательное шлифование плоскостей 1 и 3. Затем плоскости 1 и 3 шлифуют до нужного размера симметрично оси выступа и оконча­ тельно шлифуют плоскость 5.

Плоскости, наклоненные под различными углами, шлифуют ча­ ще всего периферией цилиндрического круга. Для этого деталь ус­ танавливают на синусной линейке и магнитной плите, поворачива­ ют синусную линейку при помощи блока концевых плиток на задан­ ный угол а и шлифуют с продольной и поперечной подачами.

При большой ширине наклонной поверхности синусную линейку устанавливают вдоль магнитной плиты. Если же ширина наклон-

44

У деталей с тремя трапецеидальными впадинами, расположен­ ными под углом 90° (см. рис. 22, ж), сначала шлифуют все четыре стороны до размеров, указанных на чертеже, а затем профиль впа­ дин. Впадины можно шлифовать двумя способами: раздельно каж­ дую по плоскостям образующим профиль, или сразу всю впадину профилированным кругом.

При раздельном шлифовании элементов профиля деталь уста­ навливают на синусную магнитную плиту, которую поворачивают на угол 45°, и поочередно шлифуют наклонные параллельные сто­ роны, затем деталь поворачивают и шлифуют противоположные стороны впадин. После этого шлифуют горизонтальные участки впадин. Если ось средней впадины совпадает с осью симметрии де­ тали, а обе боковые впадины равно удалены от ее краев, то для упрощения измерения обработку профиля на синусной магнитной плите ведут следующим образом. Вначале шлифуют то одну, то другую боковые стороны центральной впадины, далее также обра­ батывают боковые впадины, а затем на магнитной плите шлифуют средние прямые участки впадин.

§ 7. ШЛИФОВАНИЕ ПЛОСКИХ ПОВЕРХНОСТЕЙ КРУПНЫХ

КОРПУСНЫХ ДЕТАЛЕЙ. КОНТРОЛЬ ДЕТАЛЕЙ

Плоские поверхности имеют станины, корпусные и другие дета­ ли металлорежущих станков и машин. Большинство этих деталей сложной конфигурации. Для успешного шлифования таких деталей

Рис. 24. Регулировка положения станины станка при плоском шлифовании:

а — при помощи башмаков, б — клиньями, в — болтами-дом­ кратами: I — подошва станины, 2 — башмак, 3 — клин, 4 — болт-домкрат, 5 — накладка

46

необходимо правильно определить последовательность их обработ­ ки, установки и выверки. Обработка таких деталей затрудняется из-за недостаточной жесткости их и деформации под действием усилий резания, зажима, а также вызываемых нагревом при обра­ ботке. Припуск, снимаемый при шлифовании, составляет десятые доли миллиметра, поэтому установка корпусных деталей и станин является одной из самых ответственных операций.

основание. Очень удобно устанавливать станины на болты-домкра­ ты (рис. 24, в). Для этого в отверстиях под болты нарезают резьбу. Вывинчивая или завинчивая болты-домкраты, станину поднимают или опускают.

Детали, имеющие значительную длину, а иногда и ширину (столы фрезерных, строгальных и шлифовальных станков), уста­ навливают при помощи универсальных стоек с винтовым или кли­ новым регулированием как в вертикальной, так и в горизонталь­ ной плоскостях.

Стол 1 станка (рис. 25) устанавливают не на опоры, а на сплош­ ные базовые плоскости в виде подкладных плит 2.

Столы длиной 2 м при достаточной жесткости устанавливают на четыре опорные точки; при установке столов длиной свыше 2 м чис­ ло опорных точек увеличивается до шести.

Правильность установки станин (рис. 25, б) выверяют индикато­ ром, зажатым в одном из суппортов. Сначала выверку производят в вертикальной плоскости, для чего стол перемещают относительно индикатора плоской направляющей 7. После того как выверят верти­ кальную плоскость с точностью до 0,02—0,03 мм, бабку 1 с индика­ тором перемещают таким образом, чтобы измерительный штифт последнего упирался в одну из наклонных плоскостей Ѵ-образных направляющих 8. Перемещая стол вдоль Ѵ-образной направляю­ щей, выверяют установку станины в горизонтальной плоскости. Что­ бы при этом не нарушить положение детали в вертикальной плос­ кости, станину оставляют неподвижной, а перемещают стойку 2 по плите 3 при помощи винтов 4.

Если необходимо выверить деталь по второй вертикальной плос­ кости, перпендикулярной направлению движения каретки, то на плоскую и Ѵ-образную направляющие ставят мостик 5 и, переме­ щая бабку с индикатором по направляющим траверсы 6, определя­ ют, насколько направляющие станины непараллельны направле­ нию движения шлифовальных бабок по траверсе. После выверки рабочие поверхности станин, столов и т. п. шлифуют для получения необходимой точности (ГОСТ 13135—67).

Широкие направляющие плоскости обрабатывают разными спо­ собами. Обдирочное шлифование целесообразно производить сег­ ментным кругом Э980-50СМ1-СМ2 на бакелитовой связке. Шлифо­ вальную головку слегка наклоняют, чтобы крут резал одной сторо­ ной. При наклоне шлифовальной головки абразивный круг сопри­ касается с обрабатываемой деталью не всей торцевой поверхно­

47

стью, поэтому он медленнее тупится, а деталь меньше нагревается, что очень важно, так как при обдирке снимается основной припуск и возможна деформация детали.

Для предварительной операции предпочтительно применять круги формы ЧК и ЧЦ из электрокорунда белого (Э8) зернисто­ стью 50. Круги из Э8 невысокой твердости работают с самозатачи­ ванием, что облегчает резание и уменьшает теплообразование. Для

•обдирочного шлифования чугунных незакаленных направляющих применяют скорость детали 10—12 м/мин и глубину резания Ю,05 мм. Чугунные закаленные направляющие шлифуют при черно­ вых проходах с глубиной резания 0,02—0,03 мм.

1

которой получают нужную шероховатость поверхности, ликвидиру­ ют вогнутость, возникшую от наклона шлифовального шпинделя при черновой обработке, и обеспечиваются размеры и геометрическая форма детали, предусмотренные чертежом и техническими условия­ ми. Так как на чистовое шлифование оставляют очень маленький

4.8

припуск (0,04—0,06 мм), во избежание погрешностей оно выпол­ няется с одной установки детали. Между черновой и чистовой об­ работками при работе с большими глубинами резания необходим разрыв во времени до полного остывания детали.

Чистовое шлифование чугунных незакаленных направляющих

затем обрабатывают другую сторону призмы 2, а когда плоская направляющая 3 остынет, ее снова шлифуют окончательно. Более рациональный способ — одновременная обработка обеих направ­ ляющих двумя кругами (рис. 26, б), один из которых имеет боль­ ший диаметр. Двумя кругами шлифуют призму тогда, когда плос­ кая направляющая нагрета и ее необходимо охладить. При такой технологии легче получить требуемую точность и сократить время ■обработки.

Одновременно двумя кругами обрабатывают и направляющую а виде двух призм. Каждую из них шлифуют по граням I и 2, а

Рис. 26. Шлифование деталей с плоскими и призматически­ ми направляющими