Файл: Терган, В. С. Плоское шлифование учеб. пособие.pdf

ский уход за оборудованием, устраняют поломки и различные де­ фекты в станках, производят предусмотренные планово-предупре­ дительной системой ремонты. Кроме слесареи-ремонтников, рабочее место станочника обслуживает дежурный электромонтер. Важней­ шим условием бесперебойной работы станка является своевремен­ ный технический уход за ним — своевременная смазка, устранение мелких неисправностей и очистка станка от загрязнений.

Станочник должен выполнять следующие основные правила по

уходу за станком:

1) перед пуском станка проверять его исправность, тщательно очищать от загрязнений, проверять исправность смазочно-охлаж­

дающей системы; 2) в процессе работы следить за поступлением смазки из сма­

зочных устройств, своевременно заполнять смазочные устройства смазкой;

3) направляющие, горизонтальные винты, валики и другие от­ крытые трущиеся части смазывать тонким слоем индустриального масла марки 30, а вертикальные валики и винты — консистентной смазкой (густой) УС. Открытые зубчатые передачи смазывать ин­ дустриальным маслом 30, а малодоступные — консистентной смаз­ кой;

4)подшипники с кольцевой смазкой заливать индустриальным маслом 20 до уровня контрольной пробки;

5)масляные ванны заливать маслом согласно схемы смазки,

указанной в паспорте станка (на 15—20 мм ниже валиков, прохо­ дящих через стенки коробки);

6) грязь и отработанную смазку удалять не реже одного раза в неделю. Полную замену масла нужно производить не реже одно­ го раза в три месяца, а в быстроходных шлифовальных станках — один раз в месяц. Раз в три месяца масляные ванны следует очи­ щать от загрязненного масла, промывать керосином, протирать и просушивать;

7)очищать и промывать охлаждающую систему с полной заме­ ной охлаждающей жидкости не реже двух раз в месяц;

8)по окончании .работы станочник обязан очистить станок и ра­ бочее место от загрязнений.

Внастоящее время на большинстве предприятий основные про­ изводственные цехи работают в две смены. Ремонтные и другие вспомогательные цехи (например, котельная) часто работают в три смены. В смену работают по 7 ч, а в предвыходные и предпразднич­ ные дни — по 6 ч, при одном выходном дне в неделю. При двух вы­ ходных днях работают в среднем по 8 ч и 12 мин в смену, чтобы ра­ бочая неделя составляла 41ч.

На ряде предприятий в смену работают по 8 ч или несколько меньше. При этом недорабатываемые ежедневно несколько минут восполняют за счет работы в субботний день. Таких суббот может быть одна или две в месяц.

Для выполнения определенного задания рабочий получает наряд от нарядчика, а нарядчик получает инструкции от мастера. В каж­

276

дом наряде указывается характер работы, норма, расценки, фами­ лия рабочего.

Если характер работы не изменяется определенное время (в се­ рийном производстве), наряд может быть выписан на всю партию обрабатываемых деталей. Иногда применяется система маршрут­ ных карт, в которых указаны все операции, необходимые для изго­ товления детали. После приемки детали на каждой операции де­ лается отметка о количестве годных и забракованных деталей. Од­ новременно вносится запись в сменный рапорт, который служит ос­ нованием для начисления зарплаты.

В массовом производстве обычно выдают пятидневные наряды на всю работу, планируемую на одно рабочее место, либо учитыва­ ют работу в сменных рапортах или в ведомостях о выработке.

На внеплановую работу оформляется особый наряд. Этот наряд, кроме мастера, подписывает лицо, отвечающее за выполнение за­ данной работы.

Кроме наряда на работу, рабочий получает операционную или маршрутную карту. В операционной карте приводятся все дан­ ные, относящиеся к обработке детали: последовательность устано­ вок, переходов и проходов с указанием режима обработки. В ней приводятся данные о режущем и мерительном инструменте, о при­ способлении, о норме времени на все элементы работ и на всю ра­ боту в целом, а также норма выработки в час или смену.

Выполненная работа предъявляется контролеру отдела техниче­ ского контроля (ОТК). Контролер проставляет в наряде количест­ во годных и бракованных деталей, указывая, если имеется брак, конкретного виновника его. На бракованные детали составляется документ, называемый извещением о браке. После этого наряд подписывает мастер цеха и передает в бухгалтерию для оплаты.

Для повышения производительности труда при шлифовании применяют: скоростное шлифование, одновременное шлифование нескольких поверхностей одной детали, одновременное шлифование нескольких деталей, высококачественные смазочно-охлаждающие жидкости и совершенные способы их подвода (распыливакием, по­ дачей через, поры круга и др.); средства активного контроля, и ав­ топодналадки станка; приспособления, позволяющие выполнять быстрый зажим и разжим детали на станке, автоматизацию подач шлифовального круга и всего цикла обработки.

Использование технических усовершенствований позволяет шли- фовщикам-новаторам повышать производительность труда и доби­ ваться отличного качества продукции. Для овладевания мастерст­ вом шлифовщика нужно непрестанно повышать свою квалифика­ цию, знакомиться с передовыми методами труда, принимать: уча­ стие в соцсоревновании.

§ 5. ТЕХНИЧЕСКОЕ НОРМИРОВАНИЕ

Техническое нормирование устанавливает норму времени, т. е. время, потребное для выполнения заданной операции в определен­ ных производственных условиях.

277

По норме времени на операцию подсчитывают затраты времени на всю программу выпуска деталей, определяют необходимое чис­ ло рабочих, станков, количество электроэнергии, устанавливают по­

требности в шлифовальных кругах и т. д.

В соответствии с нормами времени составляется производствен­ ный план участка, цеха, завода в целом. В зависимости от затрат времени производится оплата труда рабочих. Время, затрачивае­ мое на операцию, характеризует производительность труда. Чем меньше времени тратится на одну операцию, тем больше деталей будет обработано за час или смену, т. е. тем выше производитель­

ность труда.

Под нормой выработки понимают то количество операций (объ­ ем работы), которое может выполнять рабочий в единицу времени

Норма времени не является постоянной величиной, так как с по­ вышением производительности труда норма времени снижается и увеличивается норма выработки.

При определении нормы предусматривается наилучшая органи­ зация труда и обслуживания рабочего места, т. е. в норму не долж­ ны входить потери времени из-за организационных неполадок по обслуживанию рабочего места.

Квалификация рабочего должна соответствовать выполняемой работе; станочник не должен выполнять таких работ, которые обя­ заны производить вспомогательные рабочие.

В норму не должны входить также потери времени на исправле­ ние брака или изготовление деталей, взамен забракованных.

При расчете нормы времени должны учитываться действитель­ ные режимы резания на данной операции, нормальные припуски на обработку, применение определенного инструмента и приспособ­ ления.

Техническая норма времени на операцию состоит из двух основ­ ных частей: нормы штучного времени и нормы подготовительно-за­ ключительного времени.

Под нормой штучного времени понимают время, затрачиваемое на обработку детали на станке.

Под нормой подготовительно-заключительного времени понима­ ют время, которое затрачивается на ознакомление с чертежом или операционным эскизом и технологическим процессом выполнения операции, на наладку станка, установку и снятие инструментов (шлифовальных кругов, например, для обработки партии деталей из определенного материала) и приспособлений, а также на выпол­ нение всех приемов, связанных с окончанием заданной работы — сдачу готовой продукции контролеру, сдачу инструмента в инстру­

278

совом производстве на станках выполняются одни и те же опера­ ции. Поэтому рабочий не должен менять приспособление, инстру­ менты, знакомиться с чертежами и технологическими картами на изготовление детали многократно. Он это делает один раз перед вы­ полнением данной операции.

Следовательно, в массовом производстве подготовительно-за­ ключительное время в состав технической нормы не включается. Время обработки партии деталей в серийном производстве опреде­ ляют по формуле

Т парт = Т Ш1Л -)- Т п3,

где Тпарт — норма времени на партию, мин; 7шт — штучное время, мин;

п — число деталей в партии, шт.; Тпз — подготовительно-заключительное время, мин.

Из этой формулы можно определить время на изготовление од­ ной детали, если разделить правую и левую части на число деталей в партии

где 7ШТ„ — норма штучно-калькуляционного времени, т. е. времени на операцию с учетом подготовительно-заключительного времени. Значение Гпз можно взять в справочниках нормировщика.

Из формулы видно, что чем большая партия деталей обрабаты­

чение которого изменяется форма и размеры обрабатываемой де­ тали.

Основное время может быть:

а) машинным, если форму и размеры детали изменяют на стан­ ке без непосредственного физического воздействия рабочего, напри­ мер шлифование на станке с автоматической подачей стола;

б) машинно-ручным, если форму и размеры изменяют на станке при непосредственном участии рабочего, например шлифование на

станке с ручной подачей стола; в) ручным, если форму и размеры детали изменяют рабочие,

вручную, например слесарные работы — шабрение, опиливание по­

верхности и т. д.

Для определения основного — машинного времени при перифе­ рийном шлифовании на станках с прямолинейно движущимся сто­ лом пользуются формулой

279

где Гм — машинное время шлифования одной детали, мин\

L — длина шлифования, равная длине расположения деталей на столе с учетом просветов между деталями, мм;

у— перебег стола в обе стороны, у = 204-30 мм; Вр — расчетная ширина шлифования, равная ширине располо­

жения деталей на столе с учетом просветов, врезания,

. перебегов и ширины круга, мм;

st — подача на глубину шлифования, мм/ход стола;

z — число деталей, одновременно устанавливаемых на столе; К — коэффициент, учитывающий выхаживание и износ круга.

Расчетнаая ширина шлифования определяется по формуле

Вр - £ЯД-)- Н -{- 5, мм,

где 5 Д— ширина каждой из шлифуемых деталей и просветов, мм; Я — ширина круга, мм.

При периферийном шлифовании на станках с вращающимся сто­

длина шлифования

280