Файл: Берман, А. Г. Ритмичность производства в машиностроении и приборостроении (организационно-экономические вопросы).pdf

рактера ритма, порядка переналаживания многопредметных ли­ ний, технологической планировки оборудования и рабочих мест.

Расчет количества рабочих мест и степени их загрузки, ос­ нованный на тщательном изучении перспективной трудоемкости, позволяет также проанализировать, при каком объеме выпуска (в заданном диапазоне) достигается наилучшее использование производственных фондов и наиболее рациональный порядок взаимосвязей между рабочими местами (адресования). Ведь из­ менение объема выпуска в неодинаковой степени влияет на степень загрузки различных рабочих мест: различна степень загрузки при предыдущем объеме и различен характер изменения трудоем­ кости в зависимости от объема выпуска, степени освоения тех­ нологического процесса и регламента поточной работы.

При изменении объема выпуска потребные количества рабо­ чих мест на одних операциях могут оставаться неизменными, на других — увеличиваться в целое число раз или вызывать неко­ торую перегрузку того количества рабочих мест, которое необ­ ходимо при предыдущем объеме выпуска, но отнюдь недостаточ­ ную для того, чтобы встраивать в поточную линию дополнитель­ ные рабочие места. Следовательно, в последнем случае необходимо изыскать возможности для выполнения увеличенного объема работ без увеличения числа рабочих мест на этих операциях.

По-видимому, для каждого изделия, характеризующегося оп­ ределенной структурой технологического процесса и определен­ ными соотношениями трудоемкости по видам работ в заданном диапазоне объемов выпуска, может быть найден тот масштаб, который является оптимальным с точки зрения использования производственных фондов и создания надежного регламента по­ точной работы.

При оптимальном объеме выпуска достигаются наиболее целе­ сообразная дифференциация процесса на операции, устойчивая синхронизация операций, полноценная загрузка и специализа­ ция рабочих мест и рабочих.

Вопрос о гибкости поточных линий в том понимании, которое сформулировано выше, еще мало исследован и освещен в литера­ туре. Важно подчеркнуть, что постановка этого вопроса шире и многостороннее задачи создания быстропереналаживаемых поточ­ ных линий, в частности, автоматических и полуавтоматических, рассматриваемой многими авторами в связи с технологической унификацией и групповыми методами обработки.

Многопредметные поточные участки и линии, за которыми в ряде случаев закрепляется значительная номенклатура одно­ типных изделий, различающихся в той или иной мере характе­ ристиками (типономиналами и типоисполнениями), технологиче­ ским маршрутом и трудоемкостью, принципиально отличаются более высокими показателями гибкости, чем однопредметные участки и линии. Однопредметные участки и линии, как правило труднее приспособить к изменениям конструкции изделия, объема

270

выпуска, технологии производства, чем участки (линии), на ко­ торых выпускается большая номенклатура изделий одинакового или близкого, отраслевого и, тем более, межотраслевого назна­ чения, пользующихся устойчивым спросом. Однако во всех слу­ чаях организации многопредметных поточных участков и линий необходимо избегать чрезмерного усложнения конструкции тех­ нологического и транспортного оборудования и оснащения, как правило, связанного с понижением их надежности. Весьма важно также обеспечить минимальные затраты времени на переналадку оборудования линии при переходе от изготовления одной группы изделий к другой.

Общая удельная трудоемкость переналадок и настройки ме­ ханизированных и автоматизированных линий равна сумме удель­ ных погрупповых трудоемкостей [79, 80]:

ответственно: агрегатов, выполняющих механизированные опе­ рации; всех основных и вспомогательных инструментов линии; зажимных устройств и другой технологической оснастки; всех транспортеров, конвейерных устройств, электрических устройств, включая контрольные приборы, гидравлических, пневматических и бункерных устройств.

Действительное время переналадки — интервал времени, в те­ чение которого участок (линия) не выдает продукции. Этот ин­ тервал времени зависит от совмещения времени переналадки с временем выработки задела и временем запуска деталей нового наименования.

На автоматических линиях с жесткой связью запуск новых изделий возможен только после полной выработки задела на всех рабочих позициях и после полной переналадки и настройки всех устройств линии. Время ручной переналадки линии в часах (Тр)

где ka — число наладчиков, одновременно занятых переналадкой и настройкой линии.

Действительное время переналадки механизированных линий

(Т’пна. ч) равно:

для автоматических линий с жесткой связью между агрегатами

Т = Т А-Т

1 пн а ж j пн Т ■* э)

271

где Т3— время запуска, равное длительности цикла изготовления изделия от запуска до съема с последнего рабочего места, ч; для автоматических линий с гибкой связью, оборудованных накопителями и транспортными устройствами, в которых создается

межоперационный задел,

Тпн аг — Т пн ~ {~ Т 3 —S T3 —IjV

где П — время запуска новых изделий, ч; — совмещение интервала времени переналадки с временем запуска новых изде­ лий, ч; 2 Х — совмещение интервала времени переналадки с пе­ риодом времени выработки межоперационного задела, ч.

Из сказанного можно заключить, что время простоя линий в связи с переналадкой зависит от многих факторов: от действи­ тельного времени переналадки, времени запуска Т3, времени за­ пуска новых изделий, от совмещения интервала времени пере­ наладки с временем запуска на новые изделия и с периодом вре­ мени выработки межоперационного задела. Эти факторы харак­ теризуют технологический и организационно-производственный регламент линии.

Показателем гибкости автоматических линий при переналадке и настройке их на выпуск изделий другой конфигурации и раз­ мера может служить коэффициент

изделия на линию с временем переналадки и с временем выработки

действительное время, затрачиваемое на переналадку и настройку линии.

Принимая во внимание показатели, характеризующие гиб­ кость каждого варианта линии, следует при сравнении различ­ ных организационных форм потока, и в первую очередь при вы­ боре однопредметной или многопредметной линии, а также при закреплении за линией номенклатуры изделий, типоисполнений и типономиналов, принимать во внимание длительность и стои­ мость переналадок, включая материальный ущерб, связанный с недовыпуском продукции из-за переналадок (см. формулу рас­ чета У на стр. 254).

Чем меньше суммарное время, затрачиваемое на переналадки, по отношению к общим затратам времени на производство изде­ лий, тем выше гибкость поточной линии как при существующей номенклатуре выпуска, так и при реорганизации линии в случаях изменений номенклатуры, диктуемых научно-техническим про­ грессом.

272

В соответствии с этим показателем гибкости переналаживае­ мых МНПЛ с последовательным чередованием партий может служить коэффициент

T>'r= = 1 - J ^ - » (82)

ктI Ср

где £ П — суммарное время простоев из-за переналадки; k —

число рабочих мест на линии; г1ср — среднее значение величины частных ритмов выпуска изделий на линии.

Чем меньше величина ^ /7, тем ближе коэффициент тр к еди­

нице, а следовательно, тем выше уровень гибкости производства. На многопредметных поточных участках с групповым чередова­ нием партий этот коэффициент определяется в соответствии с фор­ мулами, приведенными в табл. 12, следующим образом. На уча­ стках первых двух разновидностей

X (S <пз)срX с/

Если количество комплектов различных наладок на каждом рабочем месте велико, а тем более, когда в каждом случае пере­ хода к изготовлению очередного наименования изделий необхо­ дима смена наладок на всех рабочих местах линии, задача повы­ шения гибкости путем совершенствования самих наладок, а также оптимального выбора очередности запуска различных изделий приобретает особое значение.

В наиболее сложном, комплексном виде вопросы гибкости предстают в ритмичном производстве машин и приборов, ре­ гулярно выпускаемых в значительных количествах, в случае перехода на выпуск новой модели.

Необходимо четко различать модификации существующей мо­ дели, сопряженные с частичным совершенствованием отдельных механизмов, сборочных единиц, деталей, с некоторым улучшением технико-эксплуатационных параметров изделия, частичным улуч­ шением технологических методов производства, и переход на вы­ пуск новой модели, связанный с освоением новых конструкций, новых технологических процессов, с небоходимостью создания и