Файл: Бушминский, И. П. Изготовление элементов конструкций СВЧ. Волноводы и волноводные устройства учеб. пособие.pdf

сидной смолой или пресс-материалами и необходим для лучшего сцепления между ними.

Обработанный таким образом корпус спрессовывает­ ся пресс-материалом в пресс-форме или заливается эпок­ сидным компаундом. После отверждения диэлектрика

верхности формы должна быть не менее 0,8 мм. Наличие дендритов на поверхности осадка может привести к его разрыву в процессе опрессовки.

Для получения волноводов сложной конфигурации или малых сечений используется литьевое прессование в съемных формах при температуре 150—160° С.

127

изготовление оправки; А — допустимый максимальный зазор между фланцевой оправкой и торцем формы 0,04—0,05 мм, если толщина покрытия меньше 0,15 мм\ во избежание прорыва слоя покрытия этот зазор делает­

В процессе эксплуатации и при хранении волновод­ ные корпуса, опрессовыванные АГ-4В, имеют тенденцию к некоторому уменьшению размеров. Искусственное старение позволяет стабилизировать эти размеры. Оно осуществляется прогревом корпусов непосредственно после опрессовки в пресс-форме до 130±5°С в течение

3—5 ч.

Достоинством волноводных корпусов такой конструк­ ции является высокая механическая прочность и вибро­ устойчивость. Недостаток обусловлен высоким ТКЛР пластмассы; это меняет геометрические размеры при из­ менении температуры, а следовательно, и электрические характеристики волноводных устройств, особенно рабо­ тающих в миллиметровом диапазоне.

Для заливки волноводных корпусов применяется эпоксидная «мола ЭД-6 с отвердителем МТГФА (метилтетрагидрофталевый ангидрид). Лучшая адгезия с эпок­ сидной смолой получается у поверхностей, покрытых железом. Поэтому после меднения можно покрывать по­ верхность осадка железом в железосульфатном электро­

= 2,5—3,0, при комнатной температуре.

Если покрытие железом нецелесообразно из-за усло­ вий эксплуатации узла, то медный слой необходимо пе­ ред заливкой слегка протравить (в растворе 6,3 г FeCl3, 16 мл HN03 концентрированной, 200 мл Н20) в течение Ш—30 сек при комнатной температуре. Для заливки

128

применяется компаунд, состоящий из смолы ЭД-6, отвердителя ПЭПА (полиэтиленполиамина) и пластифика­ тора— дибутилфталата. Корпуса, залитые эпоксидным компаундом с отвердителем МТГФА, необходимо про­ греть при 140° С в течение 4 ч, а корпуса, залитые ком­ паундом с отвердителем ПЭПА, после выдержки на воздухе в течение 1 ч необходимо прогреть 1—2 ч при 150° С. Такая термическая обработка улучшает механи­ ческие свойства компаундов и стабилизирует размеры волновода.

При использовании волноводных корпусов этой кон­ струкции можно изготавливать сложные волноводные устройства с относительно низкими затратами и хоро­ шими электрическими и механическими характеристи­ ками.

Изготовление волноводных корпусов гальваническим методом надо организовать на специализированном участке: специализация будет носить предметный харак­ тер, что даст большие преимущества, так как оборудо­ вание, применяемое для изготовления корпусов, универ­ сально и может эксплуатироваться с высоким коэффи­ циентом использования. Кроме того, выполнение производственного цикла на одном участке дает воз­ можность непрерывности производственного процесса, уменьшает транспортные расходы, сокращает время из­ готовления деталей, повышает специализацию при ме­ ханической обработке и упрощает планирование.

На участке можно изготавливать волноводные корпу­ са различной конструкции. Но так как длительность их изготовления сравнима, то это позволяет организовать поточные линии. На производственном участке выпол­ няются следующие технологические процессы:

гальванические — серебрение, гальванопластическое наращивание меди в щелочных и кислых электролитах; механические — сборка и разборка форм, слесарные, сверлильные, токарные и фрезерные работы с оконча­

тельной отделкой корпусов после опрессовки;

риалами.

Приведем данные для участка с годовой программой. 50 000 корпусов. Участок спроектирован из расчета мно­ гономенклатурного и мелкосерийного изготоятюция кор­ пусов:

Время, необходимое для изготовления корпусов, определяется технологией изготовления и для корпусов различной сложности одинаково при равной толщине осаждаемого слоя металла. Количество выпускаемых де­ талей пропорционально количеству оправок и числу цик­ лов оборачиваемости оправок. Его можно выразить сле­ дующей зависимостью:

неизбежные потери; Р — количество съемов готовых кор­ пусов с одной оправки (в месяц).

Зная задаваемое число деталей и количество имею­ щихся форм, можно рассчитать необходимое время опе­ режения запуска деталей в производство:

к Р п

Практически установлено, что форма выдерживает

300—400 съемов.

130