ВУЗ: Не указан
Категория: Не указан
Дисциплина: Не указана
Добавлен: 19.10.2024
Просмотров: 130
Скачиваний: 0
3. |
Количество |
воды, |
удаляемой с фугатом, определяем из уравнения |
|
ланса: |
И'гв= Wo3+ |
РГ28 - |
W2 5 = 504,1 + 44,7 - 27 = 521,8 м23/ч. |
|
|
||||
Сгущение |
|
|
|
|
Определяем количество воды, удаляемой в слив: |
|
|||
|
И/27= К/2 б — ^ 2 8 = 521,8—44,7 = 477,1 м3/ч (оборотная |
вода). |
||
Результаты расчета водпо-шламовой схемы сводим в табл. |
72. |
|||
|
|
§ 22. СОСТАВЛЕНИЕ БАЛАНСА ВОДЫ |
||
|
|
И МАГНЕТИТА ПРИ ОБОГАЩЕНИИ |
||
|
|
ЭНЕРГЕТИЧЕСКИХ УГЛЕЙ |
|
Пример. Составить баланс оборотной воды и магнетита по результатам рас чета водно-шламовой схемы (см. § 21).
Р е ш е н и е . 1. Баланс оборотной воды. Расход оборотной воды для приготовления суспензии ѴѴ0б = 339,8 м3/ч.
Поступает воды с суспензией
W'oa = И^2і + ТГю+ К^із = 27,5 + 295,1 +13,8 = 336,4 м3/ч.
Добавочный расход оборотной воды для регулирования плотности суспензии
|
^ 2 6 = ^ 0 6 - ^ |
= 339,8 — 336,4 = 3,4 м3/ч. |
|
|
|||
Составляем таблицу (баланс оборотной воды —табл. 73). Количество оборот |
|||||||
ной воды |
должно точно соответствовать расходу ее в процессе обогащения. |
||||||
|
|
|
|
Т а б л и ц а |
73 |
||
|
|
Баланс оборотной воды |
|
|
|||
О перация |
П риход, |
' |
О перация |
Расход, |
|||
ма/ч |
м * |
/ Ч |
|||||
|
|
|
|
||||
Слив сгущения РГ„7 |
477,1 |
Обесшламлнваниѳ |
111,0 |
||||
|
|
|
Отмывка суспензии от концен- |
148,9 |
|||
|
|
|
трата |
|
37,4 |
||
|
|
|
Отмывка суспензии от породы |
||||
|
|
|
Центробежная гидросепарация |
176,4 |
|||
|
|
|
Регулирование плотности сус- |
3,4 |
|||
|
|
|
п еп зп п |
|
|
|
|
И т о г о ........................... |
477,1 |
И т о г о ....................................... |
477,1 |
||||
2. Баланс магнетита. Количество магнетита, потребного для приготовления |
|||||||
суспензии, |
дв = 737,02 |
т/ч. |
|
|
|
|
|
Поступает магнетита из'процесса обогащения |
|
|
|||||
|
9о= 9ю + 9із + 921 = 598,51 + 28,01 +110,16 = 736,68 т/ч. |
|
|
||||
Потери магнетита |
|
|
|
|
|
||
|
9п = 912 + 9іб + 922 = 0,1 + 0,02 + 0,22 = 0,34 т/ч. |
|
|
||||
Баланс магнетита |
|
|
|
|
|
||
|
9в= 9о + 9п= 736,68+ 0,34 = 737,02 т/ч. |
|
|
||||
Расход |
магнетита |
9п •1000 |
0,34 ■1000 |
|
|
|
|
|
Г : |
= 0,8 кг/т. |
|
|
|||
|
|
Qi |
425 |
|
|
|
Глава V II |
ВЫБОР |
И ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ |
|
РАСЧЕТ |
ОБОРУДОВАНИЯ |
§ 23. РЕЖИМ РАБОТЫ И ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТЬ ФАБРИКИ
На вновь строящихся центральных углеобогатительных фабриках предусматривается трехсменная работа при 300 рабочих днях в году, третья смена — ремонтная. Число часов работы фабрики в сутки 17.
Для углеобогатительных фабрик, входящих в состав коксо химических заводов, режим работы принимается в соответствии с режимом работы коксохимических цехов.
Режим работы индивидуальных и групповых фабрик устанавли вается в соответствии с режимом работы шахт.
Режим работы цехов и отделений углеобогатительной фабрики следующий:
цех углеподготовки (ямы привозных углей и дозировочные бункера) ЦОФ и ГОФ рассчитываются на трехсменную работу; обогатительный цех рассчитывается в соответствии с общим
режимом работы фабрики; флотационный цех рассчитывается на 0,5 ч больше времени
работы фабрики в связи со спецификой технологического процесса, при этом предусматриваются буферные емкости для кека;
сушильное отделение, как правило, работает только в зимний период (например, для условий Донецкого бассейна с 15 ноября по 15 марта).
Годовая производительность фабрики определяется по формуле
А = АХ+ А2 + . . .+ А а, т/год, |
(14) |
где А 1г А 2,. .. , А п — добыча каждой шахты, закрепленной за фаб рикой, т/год.
Если проектируется фабрика у потребителя (например, при коксохимическом заводе), то годовая производительность опреде ляется исходя из годовой потребности концентрата
А = ^ -1 0 0 , т/год, |
(15) |
|
Ѵк |
|
|
где С — годовая потребность |
концентрата, т/год; |
■ |
YK.— выход концентрата, |
%. |
|
109
Часовая производительность фабрики определяется в зависи мости от производственной мощности и режима ее работы
|
С = |
т/ч- |
(16) |
|
где А — годовая производительность |
фабрики, |
т/год; |
||
а — количество |
рабочих дней |
в |
году; |
|
Ъ — количество рабочих смен в сутки; |
|
|||
с — количество |
машинных часов |
в смену. |
|
Производительность ОФ принимается равной производитель ности шахты с учетом валовой выдачи из шахты горной массы.
Производительность ГОФ и ЦОФ принимается по типовому ряду: 300, 450, 600, 900 и 1200 т/ч.
В отдельных случаях предусматривается секционная работа фабрики. Секцией называется совокупность всех устройств, отне сенных к отдельным аппаратам, при совместной работе которых может быть завершен технологический процесс обогащения угля.
Секционная работа фабрики предусматривается при: раздельной приемке, обогащении и отгрузке различных групп
углей при одинаковой технологической схеме обогащения каждбй из групп; секции проектируются однотипными;
раздельной приемке, обогащении и отгрузке различных групп углей при различных схемах обогащения; секции проектируются разнотипными;
посекционном монтаже и пуске фабрики в эксплуатацию при большой ее производственной мощности и с сырьевой базой посте пенно вводимых в эксплуатацию шахт.
Число секций определяется в зависимости от числа раздельно обогащаемых углей, часовой производительности фабрики, числа и производительности однотипных обогатительных машин, удоб ства размещения и обслуживания машин и технико-экономических показателей.
При совместном обогащении углей и наличии высокопроизводи тельных обогатительных машин следует предусматривать одну секцию для удобства эксплуатации фабрики.
§24. ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ О ВЫБОРЕ
ИТЕХНОЛОГИЧЕСКОМ РАСЧЕТЕ ОБОРУДОВАНИЯ
При выборе и расчете оборудования решаются три основных вопроса: выбор типа, конструкции и размеров аппарата; определе ние производительности аппарата в зависимости от его размеров и условий работы; определение числа аппаратов.
Выбор типа и конструкции аппарата производится в зависимости от принятой проектом технологической схемы обогащения, харак теристики исходных продуктов операции, требований к качеству продуктов обогащения и технико-экономических показателей работы аппаратов. При выборе типа аппарата для данной операции сравни
110
вают несколько типов аппаратов, упитывают преимущества и недо статки и основные технико-экономические показатели их работы. В результате сравнения принимают лучший тип аппарата.
Определение производительности технологического оборудования производится по теоретическим и эмпирическим формулам, удель ной производительности, времени пребывания обрабатываемого ма териала в аппарате и данным каталогов и справочников.
При расчете оборудования рекомендуется принимать коэффи циент неравномерности загрузки для ГОФ и ЦОФ к = 1,15, для
ОФ |
к — 1,25 и для транспортных устройств цеха углеподготовки |
к = |
1,5. |
Потребное число аппаратов зависит от выбранных их размеров и производительности. При значительной производительности фаб рики рекомендуется применять аппараты больших размеров, так как применение аппаратов малых размеров приводит к увеличению их числа, требует дополнительной площади здания, затрудняет обслуживание и ремонт. Можно принимать аппараты большего раз мера, если при расчете получается больше четырех однотипных аппа ратов. Число аппаратов принимается по расчету с учетом запасного оборудования: обезвоживающих грохотов, центрифуг, флотацион ных машин, гидроциклонов, вакуум-фильтров, воздуходувок и ва куум-насосов. При этом на 3—4 аппарата принимается один запас ной, а насосы дублируются.
Данные для расчета оборудования берут из табл. 54, 65, 69 и 72. Установочная и потребляемая мощность, скорость вращения, размеры аппарата и другие показатели при выборе и расчете обо рудования находят по технической характеристике, за исключением транспортных устройств, показатели которых определяют расчетом.
§ 25. |
ВЫБОР И РАСЧЕТ ОБОРУДОВАНИЯ |
||
ДЛЯ |
ДРОБЛЕНИЯ УГЛЯ |
|
|
Выбор типа и размера дробилок зависит |
от |
вида и крупности |
|
дробления. |
|
|
(тихоходные) при |
Валковые зубчатые дробилки ДДЗ и ДДЗ-М |
|||
меняют для дробления крупного угля (см. приложения 6 и 7). |
|||
Расчет двухвалковых зубчатых дробилок |
ДДЗ-М производят |
||
в следующем порядке: |
|
|
|
определяют диаметр валков в зависимости от максимального раз
мера куска в |
исходном (принимают <2тах = |
150 — 200 мм) |
|
D = (2 н- 4) dmax; |
|
по приложению 6 находят ближайший больший размер валков, |
||
их длину и скорость вращения; |
дробилки по формуле |
|
определяют |
производительность одной |
|
|
= 188Z)nLs6p, т/ч, |
(17) |
где |
D — диаметр валков, м; |
|
|
п — скорость вращения валков, -об/мин; |
111
|
L — длина валков, |
м; |
|
|
|
s — ширина |
щели между валками, м; |
|
|
ji = 0,25 - г - |
б — плотность угля, т/м3; |
|
||
0,5 — коэффициент разрыхления материала; |
|
|||
определяют |
число дробилок |
|
|
|
|
і |
IcQ |
|
(18) |
|
Ql |
’ |
||
где к = 1,15; |
|
|
||
|
поступающего на дробление, |
т/ч; |
||
Q — количество материала, |
||||
определяют мощность электродвигателя по формуле |
|
|||
|
N = 0,85Д£га, |
квт, |
(19) |
где D и L дано в метрах.
В настоящее время находятся в стадии освоения дробилки ДДЗ-4, ДДЗ-6 и ДДЗ-10 (см. приложение 7), которые более надежны и дол говечны по сравнению с существующими дробилками.
Молотковые дробилки М (ГОСТ 7090—72) (см. приложение 8) применяют для дробления промпродукта.
Производительность одной молотковой дробилки определяют по
формуле |
|
Kd-Ln2 |
(20) |
3600 (і — 1) ’ т/ч, |
|
где к = 4,0 - г - 6,2 — коэффициент, зависящий от |
конструкции дро |
билки и твердости угля; |
|
d — диаметр ротора, м; |
|
L — длина ротора, м; |
об/мин; |
п — скорость вращения ротора, |
|
і — степень дробления. |
|
Величины d, L и п берут из приложения 7. |
|
Число дробилок определяют по формуле (18). Мощность электро |
|
двигателя |
|
N = Q,ibd?Ln, квт. |
(21) |
Роторные дробнлки типа ОЦД (отбойные центробежные дробилки) применяют для среднего дробления крепких и средней крепости углей, а также промпродукта (см. приложение 9).
Число дробилок определяют по формуле. (18), гле Q1 берут из приложения 8.
Барабанные дробилки типа ДБ (см. приложение 10) применяют для избирательного дробления углей и удаления из них крупных кусков породы.
§ 26. ВЫБОР И РАСЧЕТ ОБОРУДОВАНИЯ ДЛЯ ГРОХОЧЕНИЯ УГЛЯ
Выбор типа грохота зависит от вида и способа грохочения. Для предварительного грохочения угля применяются грохоты
колосниковые, ГЦЛ, ГИТ-51 и ГИТ-71. Из этих типов грохотов лучшими являются ГЦЛ и ГИТ.
•112