Файл: Киясбейли, А. Ш. Вихревые счетчики-расходомеры.pdf

ВУЗ: Не указан

Категория: Не указан

Дисциплина: Не указана

Добавлен: 19.10.2024

Просмотров: 130

Скачиваний: 0

ВНИМАНИЕ! Если данный файл нарушает Ваши авторские права, то обязательно сообщите нам.

3.

Количество

воды,

удаляемой с фугатом, определяем из уравнения

ланса:

И'гв= Wo3+

РГ28 -

W2 5 = 504,1 + 44,7 - 27 = 521,8 м23/ч.

 

Сгущение

 

 

 

Определяем количество воды, удаляемой в слив:

 

 

И/27= К/2 б — ^ 2 8 = 521,8—44,7 = 477,1 м3/ч (оборотная

вода).

Результаты расчета водпо-шламовой схемы сводим в табл.

72.

 

 

§ 22. СОСТАВЛЕНИЕ БАЛАНСА ВОДЫ

 

 

И МАГНЕТИТА ПРИ ОБОГАЩЕНИИ

 

 

ЭНЕРГЕТИЧЕСКИХ УГЛЕЙ

 

Пример. Составить баланс оборотной воды и магнетита по результатам рас­ чета водно-шламовой схемы (см. § 21).

Р е ш е н и е . 1. Баланс оборотной воды. Расход оборотной воды для приготовления суспензии ѴѴ0б = 339,8 м3/ч.

Поступает воды с суспензией

W'oa = И^2і + ТГю+ К^із = 27,5 + 295,1 +13,8 = 336,4 м3/ч.

Добавочный расход оборотной воды для регулирования плотности суспензии

 

^ 2 6 = ^ 0 6 - ^

= 339,8 — 336,4 = 3,4 м3/ч.

 

 

Составляем таблицу (баланс оборотной воды —табл. 73). Количество оборот­

ной воды

должно точно соответствовать расходу ее в процессе обогащения.

 

 

 

 

Т а б л и ц а

73

 

 

Баланс оборотной воды

 

 

О перация

П риход,

'

О перация

Расход,

ма/ч

м *

/ Ч

 

 

 

 

Слив сгущения РГ„7

477,1

Обесшламлнваниѳ

111,0

 

 

 

Отмывка суспензии от концен-

148,9

 

 

 

трата

 

37,4

 

 

 

Отмывка суспензии от породы

 

 

 

Центробежная гидросепарация

176,4

 

 

 

Регулирование плотности сус-

3,4

 

 

 

п еп зп п

 

 

 

И т о г о ...........................

477,1

И т о г о .......................................

477,1

2. Баланс магнетита. Количество магнетита, потребного для приготовления

суспензии,

дв = 737,02

т/ч.

 

 

 

 

Поступает магнетита из'процесса обогащения

 

 

 

9о= 9ю + 9із + 921 = 598,51 + 28,01 +110,16 = 736,68 т/ч.

 

 

Потери магнетита

 

 

 

 

 

 

9п = 912 + 9іб + 922 = 0,1 + 0,02 + 0,22 = 0,34 т/ч.

 

 

Баланс магнетита

 

 

 

 

 

 

9в= 9о + 9п= 736,68+ 0,34 = 737,02 т/ч.

 

 

Расход

магнетита

9п •1000

0,34 ■1000

 

 

 

 

Г :

= 0,8 кг/т.

 

 

 

 

Qi

425

 

 

 


Глава V II

ВЫБОР

И ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ

 

РАСЧЕТ

ОБОРУДОВАНИЯ

§ 23. РЕЖИМ РАБОТЫ И ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТЬ ФАБРИКИ

На вновь строящихся центральных углеобогатительных фабриках предусматривается трехсменная работа при 300 рабочих днях в году, третья смена — ремонтная. Число часов работы фабрики в сутки 17.

Для углеобогатительных фабрик, входящих в состав коксо­ химических заводов, режим работы принимается в соответствии с режимом работы коксохимических цехов.

Режим работы индивидуальных и групповых фабрик устанавли­ вается в соответствии с режимом работы шахт.

Режим работы цехов и отделений углеобогатительной фабрики следующий:

цех углеподготовки (ямы привозных углей и дозировочные бункера) ЦОФ и ГОФ рассчитываются на трехсменную работу; обогатительный цех рассчитывается в соответствии с общим

режимом работы фабрики; флотационный цех рассчитывается на 0,5 ч больше времени

работы фабрики в связи со спецификой технологического процесса, при этом предусматриваются буферные емкости для кека;

сушильное отделение, как правило, работает только в зимний период (например, для условий Донецкого бассейна с 15 ноября по 15 марта).

Годовая производительность фабрики определяется по формуле

А = АХ+ А2 + . . .+ А а, т/год,

(14)

где А 1г А 2,. .. , А п — добыча каждой шахты, закрепленной за фаб­ рикой, т/год.

Если проектируется фабрика у потребителя (например, при коксохимическом заводе), то годовая производительность опреде­ ляется исходя из годовой потребности концентрата

А = ^ -1 0 0 , т/год,

(15)

Ѵк

 

где С — годовая потребность

концентрата, т/год;

YK.— выход концентрата,

%.

 

109


Часовая производительность фабрики определяется в зависи­ мости от производственной мощности и режима ее работы

 

С =

т/ч-

(16)

где А — годовая производительность

фабрики,

т/год;

а — количество

рабочих дней

в

году;

 

Ъ — количество рабочих смен в сутки;

 

с — количество

машинных часов

в смену.

 

Производительность ОФ принимается равной производитель­ ности шахты с учетом валовой выдачи из шахты горной массы.

Производительность ГОФ и ЦОФ принимается по типовому ряду: 300, 450, 600, 900 и 1200 т/ч.

В отдельных случаях предусматривается секционная работа фабрики. Секцией называется совокупность всех устройств, отне­ сенных к отдельным аппаратам, при совместной работе которых может быть завершен технологический процесс обогащения угля.

Секционная работа фабрики предусматривается при: раздельной приемке, обогащении и отгрузке различных групп

углей при одинаковой технологической схеме обогащения каждбй из групп; секции проектируются однотипными;

раздельной приемке, обогащении и отгрузке различных групп углей при различных схемах обогащения; секции проектируются разнотипными;

посекционном монтаже и пуске фабрики в эксплуатацию при большой ее производственной мощности и с сырьевой базой посте­ пенно вводимых в эксплуатацию шахт.

Число секций определяется в зависимости от числа раздельно обогащаемых углей, часовой производительности фабрики, числа и производительности однотипных обогатительных машин, удоб­ ства размещения и обслуживания машин и технико-экономических показателей.

При совместном обогащении углей и наличии высокопроизводи­ тельных обогатительных машин следует предусматривать одну секцию для удобства эксплуатации фабрики.

§24. ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ О ВЫБОРЕ

ИТЕХНОЛОГИЧЕСКОМ РАСЧЕТЕ ОБОРУДОВАНИЯ

При выборе и расчете оборудования решаются три основных вопроса: выбор типа, конструкции и размеров аппарата; определе­ ние производительности аппарата в зависимости от его размеров и условий работы; определение числа аппаратов.

Выбор типа и конструкции аппарата производится в зависимости от принятой проектом технологической схемы обогащения, харак­ теристики исходных продуктов операции, требований к качеству продуктов обогащения и технико-экономических показателей работы аппаратов. При выборе типа аппарата для данной операции сравни­

110


вают несколько типов аппаратов, упитывают преимущества и недо­ статки и основные технико-экономические показатели их работы. В результате сравнения принимают лучший тип аппарата.

Определение производительности технологического оборудования производится по теоретическим и эмпирическим формулам, удель­ ной производительности, времени пребывания обрабатываемого ма­ териала в аппарате и данным каталогов и справочников.

При расчете оборудования рекомендуется принимать коэффи­ циент неравномерности загрузки для ГОФ и ЦОФ к = 1,15, для

ОФ

к — 1,25 и для транспортных устройств цеха углеподготовки

к =

1,5.

Потребное число аппаратов зависит от выбранных их размеров и производительности. При значительной производительности фаб­ рики рекомендуется применять аппараты больших размеров, так как применение аппаратов малых размеров приводит к увеличению их числа, требует дополнительной площади здания, затрудняет обслуживание и ремонт. Можно принимать аппараты большего раз­ мера, если при расчете получается больше четырех однотипных аппа­ ратов. Число аппаратов принимается по расчету с учетом запасного оборудования: обезвоживающих грохотов, центрифуг, флотацион­ ных машин, гидроциклонов, вакуум-фильтров, воздуходувок и ва­ куум-насосов. При этом на 3—4 аппарата принимается один запас­ ной, а насосы дублируются.

Данные для расчета оборудования берут из табл. 54, 65, 69 и 72. Установочная и потребляемая мощность, скорость вращения, размеры аппарата и другие показатели при выборе и расчете обо­ рудования находят по технической характеристике, за исключением транспортных устройств, показатели которых определяют расчетом.

§ 25.

ВЫБОР И РАСЧЕТ ОБОРУДОВАНИЯ

ДЛЯ

ДРОБЛЕНИЯ УГЛЯ

 

 

Выбор типа и размера дробилок зависит

от

вида и крупности

дробления.

 

 

(тихоходные) при­

Валковые зубчатые дробилки ДДЗ и ДДЗ-М

меняют для дробления крупного угля (см. приложения 6 и 7).

Расчет двухвалковых зубчатых дробилок

ДДЗ-М производят

в следующем порядке:

 

 

 

определяют диаметр валков в зависимости от максимального раз­

мера куска в

исходном (принимают <2тах =

150 — 200 мм)

 

D = (2 н- 4) dmax;

 

по приложению 6 находят ближайший больший размер валков,

их длину и скорость вращения;

дробилки по формуле

определяют

производительность одной

 

= 188Z)nLs6p, т/ч,

(17)

где

D — диаметр валков, м;

 

 

п — скорость вращения валков, -об/мин;

111


 

L — длина валков,

м;

 

 

s — ширина

щели между валками, м;

 

ji = 0,25 - г -

б — плотность угля, т/м3;

 

0,5 — коэффициент разрыхления материала;

 

определяют

число дробилок

 

 

 

і

IcQ

 

(18)

 

Ql

где к = 1,15;

 

 

 

поступающего на дробление,

т/ч;

Q — количество материала,

определяют мощность электродвигателя по формуле

 

 

N = 0,85Д£га,

квт,

(19)

где D и L дано в метрах.

В настоящее время находятся в стадии освоения дробилки ДДЗ-4, ДДЗ-6 и ДДЗ-10 (см. приложение 7), которые более надежны и дол­ говечны по сравнению с существующими дробилками.

Молотковые дробилки М (ГОСТ 7090—72) (см. приложение 8) применяют для дробления промпродукта.

Производительность одной молотковой дробилки определяют по

формуле

 

Kd-Ln2

(20)

3600 (і — 1) ’ т/ч,

где к = 4,0 - г - 6,2 — коэффициент, зависящий от

конструкции дро­

билки и твердости угля;

 

d — диаметр ротора, м;

 

L — длина ротора, м;

об/мин;

п — скорость вращения ротора,

і — степень дробления.

 

Величины d, L и п берут из приложения 7.

 

Число дробилок определяют по формуле (18). Мощность электро­

двигателя

 

N = Q,ibd?Ln, квт.

(21)

Роторные дробнлки типа ОЦД (отбойные центробежные дробилки) применяют для среднего дробления крепких и средней крепости углей, а также промпродукта (см. приложение 9).

Число дробилок определяют по формуле. (18), гле Q1 берут из приложения 8.

Барабанные дробилки типа ДБ (см. приложение 10) применяют для избирательного дробления углей и удаления из них крупных кусков породы.

§ 26. ВЫБОР И РАСЧЕТ ОБОРУДОВАНИЯ ДЛЯ ГРОХОЧЕНИЯ УГЛЯ

Выбор типа грохота зависит от вида и способа грохочения. Для предварительного грохочения угля применяются грохоты

колосниковые, ГЦЛ, ГИТ-51 и ГИТ-71. Из этих типов грохотов лучшими являются ГЦЛ и ГИТ.

•112