Файл: Гордюхин, А. И. Эксплуатация и ремонт газовых сетей.pdf

ружный осмотр смонтированной газовой системы с целью выяв­ ления дефектов монтажа и определения соответствия ее проек­ ту и требованиям действующих правил, а также проверить ка­ чество сварки и изоляции газопровода. Кроме того, комиссия участвует в испытаниях газопровода на плотность.

Наружный осмотр. Смонтированный газопровод до засыпки подвергается наружному осмотру. При этом проверяются соот­ ветствие положения газопровода запроектированной трассе, глу­ бина заложения, уклон, состояние постели (основания под тру­ бами), изоляция труб. Иногда такую приемку называют прием­ кой ПУИ (постели, уклона, изоляции). Если выполненные ра­ боты соответствуют проекту и требованиям СНиП, то дается разрешение на засыпку.

К моменту приемки открытого газопровода строительно-мон­ тажная организация должна подготовить исполнительный чер­ теж или эскиз вновь построенного газопроводй с привязкой ар­ матуры и стыков к постоянным ориентирам. В населенных пун­ ктах газопроводы лучше всего привязывать к углам и выступа­ ющим частям зданий. Приемщик обязан проверить наиболее характерные привязки и расписаться на чертеже. В дальнейшем эти привязки являются опорными для определения положения газопровода и установленной арматуры. Кроме того, приемщик также должен осмотреть неизолированные стыки и назначить какие из них должны быть вырезаны для механических испы­ таний или проверены на месте просвечиванием или магнитографированием. Обычно для проверки отбираются наихудшие по внешнему виду стыки.

Проверка качества сварки. При приемке в эксплуатацию стальных газопроводов особое внимание обращают на качество сварки, которую разрешается выполнять только дипломирован­ ным электро- и газосварщикам. Сварщику должен быть присво­ ен номер или шифр, который он обязан проставлять (наплав­ лять) на расстоянии 30—50 мм от каждого сваренного им сты­ ка подземного газопровода.

В процессе строительства за качеством сварки должен быть установлен постоянный контроль, который осуществляется как строительно-монтажной, так и эксплуатационной организа­

циями.

При проверке качества сварки производятся следующие ра­

боты.

1. Проверка качества применяемых материалов (труб, элек­

тродов) .

2. Пооперационный контроль в процессе сборки и сварки стыков и приемка готовых стыков по внешнему виду.

3. Контроль физическими методами — рентгенографирова­ ние или гамма-графирование и магнитографирование в сочета­ нии с просвечиванием рентгеновскими или гамма-лучами. В по­ следнем случае просвечиванием проверяемся не менее 20% сты­

59

ков, подлежащих контролю, ио не менее одного стыка, сварен­ ного каждым сварщиком на объекте.

4. Механические испытания 0,5% стыков наружных газопро­ водов (подземных и надземных), выполненных электродуговы­ ми методами сварки и газовой сваркой, и 2% контрольных стыков, выполненных контактной сваркой, считая от общего чис­ ла стыков, сваренных каждым сварщиком в течение календар­ ного месяца, но не менее одного стыка.

При дуговой и газовой сварке сварной шов по внешнему ви­ ду должен удовлетворять следующим требованиям:

а) поверхность наплавленного металла по всему периметру должна быть слегка выпуклой с плавным переходом к поверх­ ности основного металла без подрезов, на шве не должны оста­ ваться незаваренные кратеры;

б) высота усиления (валика) шва в зависимости от толщи­ ны стенок труб должна быть от 1 до 3 мм, но не более 40% толщины стенки;

в) ширина сварного шва не должна превышать более чем в 2,5 раза толщину стенки трубы;

г) не допускаются наплавы, кратеры и грубая чешуйчатость. Стыки, не удовлетворяющие указанным требованиям, браку­ ются и подлежат исправлению или удалению. Исправление раз­ решается делать на стыках, дефектная часть которых составля­ ет менее 30% их длины. Сварные стыки газопроводов при про­ верке их физическими методами контроля бракуются при нали­

чии следующих дефектов:

а) трещин любых размеров и направлений; б) непровара; в) шлаковых включений или раковин;

г) газовых пор, расположенных в виде сплошной сетки. Наиболее типичные дефекты сварных стыков показаны на

рис. 35.

На подземных газопроводах диаметром 50 мм и более про­ верке физическими методами контроля подлежат следующие ко­ личества сварных стыков, сваренных каждым сварщиком на объекте: «а газопроводах давления <СО,О5 кгс/см2 — не менее 5%; давления >0,05^3 кгс/см2 — не менее 10%; давления >3^6 кгс/см2 — не менее 50%; давления >6^12 кгс/см2 — 100%. При этом во всех случаях проверяется не менее чем по одному стыку из числа стыков, сваренных каждым сварщиком на каждом объекте.

Для механических испытаний из исследуемого сварного сты­ ка вырезается по три образца со снятым усилением для испы­ тания на растяжение и на изгиб (загиб). Размеры образцов и обработка их должны соответствовать ГОСТ.

Контрольный сварной стык, выполненный ручной дуговой электросваркой, автоматической сваркой под слоем флюса или газопрессовой сваркой, считают приемлемым, если предел проч-

60

пости его не ниже нижнего предела прочности металла трубы (в зависимости от марки стали), а угол загиба — не менее 120°. При ручной газовой и стыковой контактной сварке предел прочности сварного соединения должен быть также не ниже нижнего предела прочности основного металла, а угол загиба — не менее 100°. Результат испытаний по всем видам сварки опре­ деляют как среднее арифметическое из трех образцов. Для от­ дельных образцов допускаются отклонения в сторону уменьше­ ния на 10% по пределу прочности и на 10 % по углу загиба.

Рис. 35. Типичные дефекты сварных стыков,

д — подрез; б — неполная высота шва; в — чрезмерно высокий валик; ¿ — трещина в наплавленном металле; д, е — непровар; ж — пористость наплав* ленного металла.

При получении неудовлетворительных результатов по како- му-либо виду испытаний производят повторные испытания по этому же виду на удвоенном количестве образцов. Если и в этом случае результаты окажутся отрицательными хотя бы по одному стыку, сварщика отстраняют от работы и сваренные им стыки бракуют.

Анализируя два различных способа контроля качества свар­ ки — механические испытания и физические методы проверки, необходимо заметить, что долгое время механические испыта­ ния признавались основными для оценки качества сварки. Оп­ ределялось это тем, что при механических испытаниях получен­ ные результаты не подлежат каким-либо сомнениям, в то время

дающего заключение по гамма-снимкам или пленке. К тому же при вырезке стыка или пластины для изготовления образцов можно дать оценку стыку по внешнему виду не только с наруж­ ной, но и с внутренней стороны, чего мы не имеем при просве­ чивании и магнитографировании. В то же время вырезка конт­ рольных стыков и пластин имеет и отрицательные стороны. Так, например, контрольныё образцы могут оказаться вырезанными

61

из лучшей или худшей части стыка, и результаты механических испытаний не дадут истинного представления о качестве сварки всего стыка. Но самым главным отрицательным моментом вы­ резки стыков и пластин является трудность точной подгонки и вварки катушки или пластины на место вырезанных, и эти сое­ динения получаются наиболее слабыми. Опыт эксплуатации по­ казывает, что до 30% всех повреждений (трещин и разрывов) сварных соединений приходится на места вырезки контрольных стыков и пластин. Вот почему в последнее время вырезку конт­ рольных стыков из газопроводов для механических испытаний рекомендуется производить в период сварочно-монтажных ра­

покрытия по всей поверхности трубы. При этом особое внима­ ние обращают на состояние изоляции с боков и снизу трубы, а также на качество изоляции стыков и арматуры (конденсато­ сборников, гидрозатворов и т. п.). Если при осмотре будет ус­ тановлено, что отдельные участки газопровода имеют повреж­ денную изоляцию или они не изолированы вообще, то засыпка такого газопровода не разрешается до исправления и повтор­ ной приемки изоляции.

Одновременно с внешним осмотром проверяют прилипаемость изоляции к трубе. Прилипаемость битумной эмали (изоляции) к трубе, а также усиливающей (армирующей) и защищающей (наружной) оберток к битумной эмали проверяют над­ резанием изоляции двумя сходящимися под углом 45—60° ли­ ниями и отдиранием изоляции от вершины угла. Хорошая изо­ ляция не должна отставать от поверхности трубы или расслаи­ ваться. В связи с тем что надрезы изоляции вызывают необхо­ димость последующего исправления покрытия, количество мест надрезов должно быть сведено к минимуму. Поэтому проверку на прилипаемость указанным способом целесообразно совме­ щать с простукиванием изолированных труб. В местах плохой прилипаемости звук получается глухим. В таких местах надре­ зы делают в первую очередь. Плохо прилипшую изоляцию пол­ ностью удаляют и трубу изолируют вновь. На качество прили­ паемости изоляционных покрытий влияют чистота и влажность поверхности труб, а также температура, при которой эмаль на­ носится на трубы. При грязной или сырой поверхности никогда нельзя получить хорошего изоляционного покрытия.

Повреждается изоляция труб, как правило, при их транспор­ тировке и опускании в траншею. Следует категорически запре­ щать сбрасывать изолированные трубы с автомашин на дорож­ ные покрытия, а также опускать их на тросах. Для этих целей должны применяться специальные полотенца.

62

Внешний осмотр и проверка прилипаемости изоляционных покрытий являются важным элементом приемки изоляции пост­ роенных газопроводов. Однако они не дают полной оценки каче­

Более эффективна инструментальная проверка изоляции и ее

помощью искрового детектора (дефектоскопа) проверяется изо­ ляция незасыпанных труб; б) с помощью миллиамперметра (на­ ушников) проверяется изоляция засыпанных трубопроводов.

Проверка изоляции детектором наиболее приемлема на изо­ ляционных базах, а также перед укладкой труб в траншею, ког­ да они находятся на лежнях. Эксплуатационники такую про­ верку не производят, так как изоляция может быть поврежде­ на при опускании и засыпке труб. Обычно приемщики произво­ дят инструментальную проверку изоляции засыпанных труб миллиамперметром с импульсной подачей постоянного тока от постороннего источника. Сущность этого способа заключается в том, что при подаче на трубу постоянного тока в местах по­ вреждения изоляции часть тока будет утекать в грунт. Этот ток при помощи заземляющего электрода улавливается и частично возвращается обратно к источнику и может быть обнаружен с помощью миллиамперметра или наушников.

Наибольшее применение для проверки изоляции засыпанных газопроводов получил прибор ИПИТ (искатель повреждения изоляции трубопроводов). На рис. 36 показана принципиальная схема этого прибора (б) и схема подключения его к трубопро­

воду (а).

Для отыскания мест повреждений изоляции прибор подсое­ диняют к газопроводу, как показано на схеме, и индикаторные электроды перемещают вдоль оси проверяемого газопровода, погружая в грунт. В местах повреждения изоляции ток стекает с трубопровода в грунт и образует электрическое поле, которое легко обнаруживается по звуку с помощью наушников, соеди­ ненных с индикаторными электродами. Таким образом, повреж­ денная изоляция труб обнаруживается в местах наиболее гром­ кого звука в наушниках (с точностью до 15—25 см). Вообще наличие или отсутствие повреждений изоляции на проверяемом газопроводе (без определения мест повреждений) легко уста­ навливается одним присоединением прибора к газопроводу (без индикаторных электродов). Протекание тока через прибор указывает на наличие повреждений изоляции, а отсутствие то­ ка — об исправности изоляции.

Наилучшие результаты проверки изоляции получаются при длине проверяемого участка трубопровода до 500 м и наличии влажной засыпки глубиной до 40 см. При проверке изоляции на

63