Файл: Волчкевич, Л. И. Автооператоры.pdf

IV этап. Определение достоверности полученных результатов. Степень достоверности полученных эксплуатационных характери­ стик определяется тремя основными факторами: 1) достаточностью накопленного объема информации, который зависит от длитель­ ности наблюдения и измерений; 2) типичностью выбранного пери­ ода наблюдений; 3) точностью проведения хронометража. Суще­ ствуют математические методы определения достоверности — по критериям согласия, доверительным интервалам и т. д. [6, 11, 15]. Их общим недостатком является невозможность выяснения тен­ денций изменения исследуемой случайной величины. Даже при высокой степени сходимости полученных статистических значений с вероятностными нет гарантии в том, что они объективно отра­ жают работоспособность линии.

Поэтому достоверность полученных данных должна опреде­ ляться и путем их сопоставления со средними эксплуатационными параметрами оборудования за длительный период, что может быть выполнено, например, методом нарастающего итога [6].

Погрешность хронометража определяется сравнением простоев за каждую смену с фактическими, определяемыми и по формуле

Ж Р = Ö- ZT,

где 0-— фонд времени (работы и простоев); Z — число изготовленных деталей;

Т— средняя длительность рабочего цикла в данную рабочую смену.

V этап. Построение баланса производительности по данным баланса затрат фонда времени и фактической циклограммы. Для построения баланса производительности следует отложить в мас­ штабе показатели производительности с учетом различных видов потерь, т. е. величины К, Q4, Q и др.

Для бесцентрово-шлифовального станка tp — 2,1 с, /х = 0. Технологическая производительность

К — <2ц = = у у = 29 шт/мин.

Фактическая производительность

Q = Q4-i]liC = 29-0,24 = 7 шт/мин.

Разность AQ ~ К — <3 :--= 29—7 =- 22 шт/мин представ­ ляет собой потери производительности из-за внецикловых по­ терь по техническим и организационным причинам. Для окон­ чательного построения баланса производительности эту величину следует разделить прямо пропорционально простоям по инстру­

200

вали в едином масштабе (рис. 99). Баланс производительности по­ казывает все факторы, определяющие производительность: про­ грессивность технологического процесса (К), надежность и долго­ вечность инструмента (AQn) и механизмов станка (AQin), уро­ вень системы эксплуатации и использования станка (AQIV), ста­ бильность протекания технологического процесса (AQV) и т. д.

Баланс производительности дает лишь качественное представле­ ние о резервах повышения производительности, потому что ни один вид потерь практически не может быть сведен к нулю. Мате­ матический ожидаемый рост производительности при внедрении конкретных организационно-технических мероприятий, направ­ ленных на сокращение потерь, может быть определен по формуле

Формула (18) позволяет рассчитать возможные резервы повы­ шения производительности оборудования путем полного исполь­

201

зования возможностей, заложенных в существующей технологии и конструкции машины.

Эти резервы реализуются при полной загрузке станков, т. е. сокращения организационных простоев без каких-либо мероприя­ тий по автоматизации и механизации. Так, для бесцентрово­ шлифовального станка простои по организационным причинам могут быть значительно сокращены в данных конкретных усло­ виях; останутся только: 1) простой (0,95%) для измерения обра­ ботанных деталей (если для этого требуется останов станка); 2) простои (11,1%) из-за неполадок предыдущих станков; осталь­ ные простои могут быть при полной загрузке сведены к ми­ нимуму.

Потери по организационным причинам (см. рис. 98)

Подставляя все полученные значения в формулу (18), находим

‘-«"Ч'-т) 1-™-0’мз('-тяг)

Таким образом, повышение производительности (почти в 2 раза), а следовательно, значительное снижение себестоимости обработки, может быть получено без всяких капитальных затрат, только за счет более полной загрузки станков по мере возраста­ ния производственной программы. В таких случаях целесообразно воздержаться от немедленной автоматизации оборудования.

Более актуальным является прогнозирование изменения про­ изводительности после реализации намечаемых организационно­ технических мероприятий.

Величина изменения производительности при автоматизации оборудования определяется в основном тремя факторами: а) измене­ нием длительности рабочего цикла станков (увеличением или уменьшением); б) устранением ожидания загрузки-выгрузки де­ талей (при многостаночном обслуживании); в) дополнительными простоями из-за отказов механизмов автоматизации.

Производительность станков при автоматизации изменялась часто на 20—25%, поэтому если не учитывать указанные факторы, полагая, что производительность будет такой же, можно получить

202

Ожидаемое изменение производительности вследствие предла­ гаемых мероприятий (по сравнению с (J ^ Q0Фі) может быть оценено как

(19)

где А Т — ожидаемое изменение длительности рабочего цикла в ре­

^ож— среднее время ожидания ручной загрузки-выгрузки де­ талей при многостаночном обслуживании.

Величина Q определяется по результатам-предыдущих иссле­ дований, АТ заложено в техническом предложении, Ѳср и kHоце­ ниваются, исходя из опыта эксплуатации подобных конструкций, а нередко согласно исследованным производительности и надеж­ ности. Так, если в полуавтоматах в среднем каждая пятая заго­ товка при ручной загрузке-выгрузке застревает на оправке или оправку приходится предварительно очищать от стружки, то при автоматизации загрузки при неизменных прочих условиях экс­ плуатации коэффициент безотказности не может быть выше, чем kH= 5; отсюда ср2 = 0,85-Н),88 (при АТ — 0).

Если в результате исследований выясняется, что намечаемые мероприятия по автоматизации транспортно-загрузочных опера­

РАСЧЕТ ОЖИДАЕМОГО СОКРАЩЕНИЯ ТРУДОВЫХ ЗАТРАТ ПРИ АВТОМАТИЗАЦИИ

При автоматизации транспортно-загрузочных операций воз­ можны случаи, когда внедрение технически совершенных и на­ дежно работающих механизмов и устройств сокращает необходи­ мые затраты ручного труда и тем не менее реальной экономии фонда заработной платы обслуживающих рабочих не обеспечивает, а следовательно, является убыточным.

Баланс затрат фонда времени оператора, обслуживающего пя­ тый бесцентрово-шлифовальный станок поточной линии обработки

203

втулки (см. рис. 93, а), приведен на рис. 100. Операции, замещае­ мые механизмами автоматизации в случае создания автоматиче­ ской линии из данных станков (ручная подача заготовок под круг), занимают только 24,75% фонда времени, т. е. ровно столько, сколько работает станок (см. рис. 98). Такие функции оператора, как правка шлифовального круга, замена алмаза, возврат гильз на предыдущие станки, контроль размеров и т. д., на выполнение которых затрачивается 55% фонда рабочего времени, при создании линии не могли быть замещены.

Данные хронометража баланса занятости оператора, обслужи­ вающего бесцентрово-шлифовальный станок, показали, что не-

автоматизируемые операции обслуживания выполняются с боль­ шой частотой повторяемости. Так, заготовки измеряются во время обработки почти непрерывно (в среднем по 850 измерений в смену). Если учесть, что станок работает лишь 24,75% фонда времени (именно столько, сколько производится ручная подача заготовок под круг), то размеры перед шлифованием измеряют

420•0 247

через — — = 0,12 мин, т. е. через 7,2 с. Обычно эти из­

мерения, которые необходимы для постоянного контроля, отбра­ ковки заготовок и подрегулировки круга, совершаются без до­ полнительных затрат времени. Если автоматизировать лишь по­ дачу заготовок, но не контроль и подналадку круга, то автомати­ зация приведет лишь к облегчению труда операторов, а не к эко­ номии фонда заработной платы (е = 1), так как оператору отойти от станка все равно будет невозможно.

При расчете экономии фонда заработной платы необходимо исходить не из существующих норм и расценок, а из сокращения

204