ВУЗ: Не указан
Категория: Не указан
Дисциплина: Не указана
Добавлен: 21.10.2024
Просмотров: 135
Скачиваний: 2
каждая из которых либо опровергает, либо подтверждает и уточ няет выводы предыдущих этапов исследования, целесообразности изменения технологических процессов, условий труда, уровня механизации, внедрения новых автоматов и автоматических линий и т. д.
Экономическая эффективность автоматизации будет обеспечена лишь в том случде, если внедряемые конструкции механизмов по зволяют либо повысить производительность оборудования и ка чество деталей, либо сократить затраты ручного труда при обслу живании машин. В зависимости от конкретного выигрыша могут быть допущены различные затраты на механизацию и автомати зацию (из условия их окупаемости в заданные нормативные сроки):
|
|
|
|
1 |
е |
р е |
— |
1 |
- |
f - |
а |
(16)2 ’ |
|
|
|
|
+ |
|
п д |
( о ц |
|||||
где К —■стоимость оборудования; |
|
|
обслуживающих |
ра |
||||||||
3 — годовой |
фонд |
заработной платы |
||||||||||
бочих (до автоматизации); |
|
|
|
|
|
показа |
||||||
ср и е — ожидаемое изменение |
технико-экономических |
|||||||||||
телей в результате намечаемых мероприятий по авто |
||||||||||||
матизации (ср — коэффициент увеличения выпуска |
про |
|||||||||||
дукции; е — коэффициент сокращения фонда заработной |
||||||||||||
платы обслуживающих |
рабочих); |
|
|
|
|
|
|
|||||
Пд — допустимые сроки окупаемости, |
лет; |
|
затрат |
(для |
||||||||
— коэффициент |
годовых |
амортизационных |
||||||||||
автоматических линий |
а г = 0,122); |
|
|
|
|
|
||||||
а 2 — коэффициент ремонтных затрат |
(отношение годовых за |
|||||||||||
трат на текущий ремонт и межремонтное обслуживание |
||||||||||||
к стоимости оборудования; обычно |
а 2 = |
0,05-^0,08). |
||||||||||
Если намеченные мероприятия не приведут к росту произво |
||||||||||||
дительности |
(cp sc; 1) или к сокращению |
числа |
обслуживающих |
|||||||||
рабочих (е |
1), |
то никакие затраты |
не |
допускаются |
(Д3 |
= |
0). |
|||||
Следовательно, |
в данном случае основная задача технической |
|||||||||||
диагностики может быть сведена к тому, чтобы при углубленном анализе данного производства («проб») методом последовательного приближения получать все более достоверные количественные зна чения ожидаемого роста выпуска качественной продукции и со кращения количества рабочих благодаря внедрению намечаемых мероприятий в данных конкретных условиях производства. Оце нивая согласно полученным данным допустимые затраты на авто матизацию и механизацию и сравнивая их с ожидаемыми, опре деляем целесообразность проведения данных мероприятий.
Технико-экономический анализ целесообразности автомати зации может складываться из нескольких этапов.
1. Сбор и систематизация имеющихся сведений по данному производству (этап «внешнего осмотра»). Систематизируются дан ные по стоимости действующего оборудования, количеству обслу-
189
живающих рабочих и их фонду заработной платы, затратам на ремонт, а также по выпуску продукции и перспективам увеличе ния производственной программы и т. д.; в результате опреде ляются годовые затраты на выпуск продукции и себестоимость выпускаемых деталей по основным статьям. Имея эти данные, а также технические предложения по механизации и автомати зации, можно дать предварительное заключение о их целесообраз ности.
2. Анализ качества выпускаемой продукции; его назначение — |
|
определить пригодность существующих технологических процес |
|
сов, выполняемых при участии ручного труда, для условий авто |
|
матизированного производства. Если намечаемые мероприятия |
|
могут привести к снижению качества продукции, они признаются |
|
нецелесообразными, а дальнейшие исследования |
не проводятся. |
3. Анализ производительности действующего |
оборудования |
для определения ожидаемого изменения производительности в дан ных конкретных условиях. Рассматриваются возможные резервы повышения производительности и без проведения мероприятий механизации и автоматизации, например, за счет увеличения за грузки станков. Если выясняется, что намечаемые мероприятия могут привести к снижению производительности, механизация или автоматизация признаются нецелесообразными.
4. Анализ затрат ручного труда при обслуживании действую щего оборудования и расчет реальных резервов их сокращения. Если выясняется, что частота операций, не замещаемых автома тизацией, велика, реальная экономия фонда заработной платы минимальна из-за трудности использования высвобождаемого вре мени или других причин, то механизация или автоматизация при
знаются нецелесообразными.
5. Количественный анализ по всем трем характеристикам (ка честву, производительности, трудовым затратам). Целесообраз ность намечаемых мероприятий часто становится очевидной и без специальных экономических расчетов, особенно при отрицатель ных результатах (ф «s: 1; е <=« 1).
Если механизация и автоматизация позволяют повысить про изводительность и сократить фонд заработной платы, то опре деляют допустимые затраты по формуле (16). При этом характера стики К и 3 определяются на первом этапе, ф и е — по результатам последующего инженерного анализа (этапы 2—4), остальные ве личины (ccj, а 2, Пд) берутся из соответствующих нормативов. Сравнение допустимых затрат с ожидаемыми позволяет оконча тельно определить целесообразность намеченных мероприятий, вы
брать наиболее эффективные из них.
Обычно целесообразность мероприятий по автоматизации и механизации обоснуется только по результатам первого этапа; при этом ожидаемое изменение выпуска продукции и сокращения количества обслуживающих рабочих оценивается абстрактно без конкретного анализа технологии, работоспособности оборудова
ло
пия и трудовых затрат на обслуживание машины. После внедре ния мероприятий эти показатели оказываются совсем иными, а ожидаемая условная экономия может обернуться безусловными убытками. Это можно иллюстрировать на примере автоматизации изготовления втулок.
Токарная обработка гладких втулок диаметром 105 мм, вы сотой 54 мм, толщиной стенки 2,5 мм (материал — высоколегиро ванный чугун) производится на токарных многошпиндельных авто матах 1А240 и 1265П-8, после чего следует пятикратное последо вательное шлифование на пяти бесцентровых станках типа 3184 с ручной подачей заготовок под круг; каждый станок обслужи-
2
6)
Рис. 93. Схема планировки технологической системы машин:
а — поточная |
линия на токарных и шлифовальных операциях; |
б — поточная |
линия на токарных операциях и автоматическая |
|
линия для наружного шлифования: |
/--токарные многошпиндельные полуавтоматы 2—бесцентрово-шли фовальные станки
вается оператором (рис. 93, а). С первого взгляда целесообраз ность создания автоматической линии для шлифования (рис. 93, б) сомнений не вызывает: станки работают «на проход» и пригодны для встраивания в линию, существуют надежные и дешевые вал ковые загрузочные устройства, так что технический риск практи чески отсутствует. Указанные соображения можно подтвердить и расчетами, если выполнять их по принятой методике, без кон
кретного |
инженерного |
анализа. |
|
|
приспособления |
|||
Стоимость |
одного |
валкового подающего |
||||||
1020 р., |
отводящего |
транспорта — 400 |
р.; |
итого |
ожидаемые за |
|||
траты на автоматизацию составят (1020 + |
400)-5 |
= |
7100 р. |
|||||
Годовой фонд заработной платы одного рабочего при средне |
||||||||
месячном заработке |
ПО р. и односменной работе |
будет ПО X |
||||||
X 12 X |
1,14 = |
1500 |
р., где 1,14 — коэффициент, |
учитывающий |
||||
дополнительную заработную плату и начисления. |
|
|||||||
Сроки окупаемости дополнительных |
капиталовложений |
|||||||
|
, __ |
|
7100 |
|
. р |
|
|
|
|
П ~ |
1500-4 — 7100 (0,122 + 0,05) ~~ 1,0 Г0Да; |
||||||
здесь 7100 (0,122 + 0,05) = 1220 р. — ожидаемые годовые до полнительные эксплуатационные затраты (амортизация и ремонт транспортно-загрузочных механизмов; увеличением расходов на
191
электроэнергию пренебрегаем). Согласно такому расчету автома тизация окупается в сроки, значительно меньше нормативных
(пн = 5-:--8 лет).
Аналогичный вывод получим, если определим допустимые за траты на автоматизацию по формуле (16) на основании тех же исходных данных, полученных на этапе «внешнего осмотра», без анализа работоспособности. Так, считая, что производительность линии после автоматизации не изменится (ср = 1), а затраты руч ного труда сократятся в 5 раз (е = 5), так как на обслуживание линии остается один рабочий (рис. 93, б), согласно формуле (16) допустимые затраты на автоматизацию при нормативном сроке окупаемости в пять лет (« = 5) получим D3 = 16 200 р. Согласно расчету по формальным исходным данным допустимые затраты на автоматизацию значительно выше ожидаемых фактических, по этому целесообразность создания автоматической линии согласно рис. 93 казалось бы сомнений не вызывает.
Однако приведенный выше расчет абстрагируется от реальных характеристик применяемого технологического процесса, работо способности станков и других особенностей данного оборудова ния. Покажем, что исследования на последующих этапах опро вергают сделанные выше расчеты.
ПРОГНОЗИРОВАНИЕ |
ИЗМЕНЕНИЯ |
КАЧЕСТВА ДЕТАЛЕЙ |
И ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТИ |
ОБОРУДОВАНИЯ |
|
ПРИ |
АВТОМАТИЗАЦИИ |
|
Если расчеты первого этапа («внешнего осмотра») подтвер ждают целесообразность предлагаемых мероприятий, необходимо перейти ко второму этапу — анализу качества исходных материа лов и выпускаемой продукции, точности и стабильности проте кающих технологических процессов и т. д.
Анализ технологического процесса и показателей качества де талей.; Многие технологические процессы неавтоматизированного производства и также конструкции выпускаемых деталей обуслов лены возможностями человека.
В технологических процессах механической обработки, осо бенно черновых, даже при условии их механизации и частичной автоматизации, заданное качество поддерживается благодаря по стоянному участию человека (контроль деталей и подналадка ме ханизмов и устройств, осмотр и отбраковка обрабатываемого материала, контроль состояния инструмента и механизмов, очистка их от стружки и других отходов и загрязнений и т. д.). Замещение таких функций в проектах дальнейшей автоматизации или меха низации обычно не предусматривается (иногда оно просто невоз можно), что в итоге может привести к ухудшению качества.
Поэтому при анализе качества на данном этапе необходимо ответить на вопрос, может ли данный технологический процесс и данная конструкция деталей служить основой для автомати зации.
192