Файл: Кусмарцев, В. С. Автоматизация строительного производства.pdf

более просты в конструктивном отношении, более надеж-

5-

©

Рис. 25. Схема автоматического весового дозатора С-313АИ;

ны, а главное — обладают большей устойчивостью и точ­ ностью. Поэтому рассмотрим только дозаторы С-313АИ для заполнителей и С-313АЦ для цемента.

Дозатор для заполнителей (рис. 25) состоит из виб­ рационного лоткового питателя, весового транспортера с приводом и с весовым механизмом и автоматического ре­ гулятора.

Весовой транспортер представляет собой подвижную раму с коротким ленточным транспортером 4, опираю­ щуюся с помощью ножевых опор (призм) и рычагов на коромысло весовой системы 2. Коромысло несет на се­ бе звенья весового указательного механизма и груз, пе­ ремещением которого по коромыслу можно устанавли­ вать вес материала на ленте транспортера (q).

Автоматический регулятор включает в себя: индук­

87

тивный дифференциальный датчик 1, сердечник которого связан с главным коромыслом весового механизма; вы­ прямитель, электронный и магнитный усилители. Датчик включен в мостовую измерительную схему. Задатчиком производительности служит гиря на коромысле весов. Когда вес материала, проходящего по ленточному весо-

Рис. 26. Схема автоматического весового дозатора С-313АИ:

/ — весовой транспортер; 2 — шнековый питатель; 3 — бункер; 4 — элек­ тродвигатель; 5 — автотрансформатор; 6 — магнитный усилитель; 7 — электронный блок.

в-ому конвейеру, уменьшается или увеличивается против заданного, нарушается равновесие главного коромысла.

При отклонениях коромысла от горизонтального по­ ложения в индуктивном датчике 1 возникает сигнал рассогласования, который подается в схему, усиливается и поступает на электромагниты вибрационного питателя 6, изменяя его производительность. Производительность из­ меняется до тех пор, пока вес материала не достигнет заданного значения.

Схема дозатора С-313АЦ для цемента представлена на рис. 26. Она отличается отвышерассмотренной только тем, что здесь применен шнековый питатель.

В настоящее время ведутся работы по созданию ве­ совых дозаторов непрерывного действия с учетом влаж-

88

Рис. 27. Блочная схема гамма-электронных кон­ вейерных весов.

10

ъ

5

ности заполнителей. При этом для определения влажно­ сти применяют или нейтронный измеритель влажности или параметрический датчик.

8» 2. Автоматические весы

Автоматические весы непрерывного действия в большинстве случаев выполняются в виде весового тран­ спортера с рычажными или тензометрическими подвес­ ками. В первом случае весовой траопортер имеет то же устройство, что и в вышеописанных дозаторах С-313АИ и С-313АЦ.

Во втором случае транспортер имеет одну неподвиж­ ную опору, а другой конец связан с весовой системой.

Для упрощения конструкции весов и для повышения точности их работы ВНИИСтройдормаш разработал тен­ зометрические автоматические конвейерные весы и гам­ ма-электронные конвейерные весы. Последние выгодно отличаются от вышерассмотренных тем, что для их уста­ новки не требуется сложных механических устройств.

Принцип работы гамма-электронных весов основан на изменении поглощаемости гамма-лучей в зависимости от толщины слоя материала, перемещаемого конвейера

(рис. 27).

Радиоактивные лучи от источника излучения 1 (ко­ бальт 60) проходят через контролируемый материал 2, ленту конвейера 3 и попадают в приемник 4. Электриче­ ский сигнал приемника формируется и усиливается бло­ ком 5 и подается по кабелю на вход электронно-усили­ тельного блока 6, где сопоставляется с компенсационным

89

Рис. 28. Принципиальная схема опоз­ навания и взвешивания автомашин.

сигналом, подаваемым в про­ тивофазе от эквивалентного устройства 7. Разность сигна­ ла, т. е. сигнал, отражающий изменение количества тран­ спортируемого материала, пос­ ле усиления и преобразования в звене 9 и 10 подается на об­ мотку напряжения однофаз­ ного счетчика 8.

Автоматическая весовая платформа С-710-010 предна­ значена для определения веса материалов, смесей и раство­ ров, загружаемых в автомаши­ ны 'ГАЗ-93,-ЗИЛ-585, МАЗ-205.

Состоит она из рамы с четырьмя грузовыми стойками, на которых прикреплены датчики веса, настила на пло­ щадке, двухколесных площадок с направляющими и конечными выключателями электронного потенциомет­ ра и релейного блока.

Напряжение от датчиков веса подается в измеритель­ ную схему, вырабатывающую импульс, пропорциональ-. ный нагрузке на весовую платформу. Переменная нагруз­ ка состоит из веса пустой автомашины-тары и веса за­ гружаемой смеси. Для определения их составляющих используется релейная схема (рис. 28), служащая для определения марки автомашины, подачи сигнала на на­ чало и конец загрузки и учета количества загруженных машин.

При въезде машины на платформу производится взве­ шивание ее. Реле времени Р4 определяет продолжитель-. ность взвешивания пустой машины. Напряжение сигнала измерительной системы подается на потенциометр. После

90’

взвешивания происходит цикл сброса веса тары и стрел­ ка потенциометра возвращается на нуль. При переклю­ чении реле Р1 или Рд. происходит разряд емкости С через катушку реле. Это дает возможность задержать отпаде­ ние контакта реле Рд на время, необходимое для возвра­ та стрелки потенциометра на нуль. Одновременно с цик­ лом сброса веса тары определяется марка (грузоподъ­ емность) автомашины.

Двигатель сброса веса тары связан с двухпозицион­ ным сигнальным устройством в виде двух контактов К\ и Кб, первый из которых замыкается и включает реле Р& при весе тары, соответствующей автомашине ЗИЛ-585. Второй контакт Кб замыкается и включает реле Р7 при весе тары, соответствующей автомашине МАЗ-525. Если указанные контакты и реле не включаются, то это озна­ чает, что на платформе стоит машина ГАЗ-93.

После возвращения стрелки потенциометра к нулю и отключения реле Рд его н. з. контакт 1Р9 включает реле, которое включает исполнительное реле начала загрузки, и материал или смесь из накопительного бункера начи­ нает поступать в автомашину. Стрелка потенциометра начнет перемещаться и замкнет контакты Ki, Кг или К3, когда вес выданного материала будет соответствовать грузоподъемности автомашины.

Контакт К\ замыкается при загрузке машины ГАЗ-93, при этом срабатывает реле Ps и своим вторым контак­ том размыкает цепь питания реле и загрузка прекраща­ ется. При загрузке автомашины ЗИЛ-585 замкнется кон­ такт Кг и включится цепь реле Р$, а оно отключит цепь питания и прекратит загрузку. Аналогично прекращает­ ся загрузка автомобиля ЗИЛ-585 контактом Кз-

9. АВТОМАТИЗАЦИЯ ДРОБИЛЬНО­ СОРТИРОВОЧНЫХ (ЩЕБЕНОЧНЫХ] ОТДЕЛЕНИИ И ЗАВОДОВ

Специальные дробильно-сортировочные заво­ ды, как и щебеночные отделения асфальто-бетонных за­ водов, служат для переработки горной породы (камня или гравия) на щебень. Основными процессами в техно­ логических схемах таких заводов являются: дробление,

91

грохочение и складирование. Здесь же, иногда в отдель­ ном цехе или на отдельном участке, ведутся работы по приготовлению минерального порошка.

В этой главе будут рассмотрены только вопросы ав­ томатизации первых двух процессов. Вопросы автомати­ зации процессов складирования описаны в следующей главе.

Во iBcex случаях горная порода, подлежащая дроб­ лению, доставляется из карьера (или со склада) ленточ­ ным конвейером или автомашинами-самосвалами в за­ грузочный бункер, из которого камень подается пластин­ чатым питателем на технологическую линию, состоящую из колосниковых решеток (первый узел разгрохотки), дробилок, и грохотов, связанных между собой ленточны­ ми конвейерами или ковшовыми элеваторами.

Принципиальная схема этих линий зависит от того, принята одно-, двухили трехступенчатая схема дробле­ ния. Так как на дробильно-сортировочных отделениях (заводах) процесс переработки материалов непрерывно­ поточный, то, естественно, возникает стремление к про­ ведению комплексной автоматизации указанных техно­ логических линий.

У нас в Советском Союзе вопросами автоматизации дробильно-сортировочных заводов занимаются: институт Гидронеметруд, Ленинрадский филиал ВНИИСтройдормаша, институт Гипротранскарьер, Оргэнергострой и др.

Врезультате работы этих организаций установлено, что: при современных средствах автоматики вполне воз­

можно создание дробильно-сортировочных заводов-ав­ томатов, на которых управление, контроль и регулирова­ ние технологических процессов может быть комплексно автоматизировано;

во всех случаях необходимо создавать единое диспет­ черское управление, в помещении которого размещают не только пульт'управления и средства связи, но и всю ап­ паратуру дистанционного управления;

в производственной зоне и на машинах под открытым небом целесообразно располагать только исполнитель­ ные механизмы и датчики, контролирующие технологи­ ческий процесс и работу оборудования;

на всех действующих предприятиях, оборудованных неавтоматизированными машинами серийного производ­ ства, можно и целесообразно вводить частичную авто­

92

матизацию и осуществлять централизованное управление механизмами;

учитывая необходимость ремонта и испытаний меха­ низмов, помимо центрального дистанционного управле­ ния должно быть предусмотрено местное — без блоки­ ровки.

Сообразуясь с технологической схемой завода, выде­ ляется несколько участков перевода механизмов с цент­ рального управления на местное, что позволяет при ава­ рийной остановке какой-либо технологической цепи про­ должать нормальную работу по другой цепи, а механиз­ мы неисправного участка передают на местное управле­ ние для устранения повреждений.

Кроме этого, возможен порайонный перевод механиз­ мов на местное управление для проведения по графику планово-предупредительного ремонта механизмов без прекращения работы завода в целом.

Исходя из технологической схемы дробильно-сорти­ ровочного завода, в первую очередь надо автоматизи­ ровать:

процесс по приемке горной породы; пуск дробилок;

регулирование загрузки (питания) дробилок; защиту дробилок от попадания металлических вклю­

чений; контроль и управление нормальным ходом работы уз­

лов дробилки; запуск и блокировку поточно-транспортных линий;

средства, предохраняющие от завалов и перегрузки приемный бункер и сортировочное оборудование.

9 . 1. Автоматизация процессов по приему гор­ ной массы

При доставке материалов автомобильным транспортом вблизи приемного бункера устанавливаются автоматические автомобильные весы для взвешивания поступающей в переработку горной массы. Результаты взвешивания автоматически передаются на пульт управ­ ления диспетчера. Одновременно водителю автомашины автоматически выдается талон с указанием времени вы­ грузки и веса доставленной горной массы. Если горная

.93

Рис. 29. Схема расположения приборов дистанционного конт­

бункер; 8 — штабеля склада; 9 — конвейерный транспортер.

масса подается ленточным конвейером, то взвешивание ее осуществляется с помощью конвейерных весов непрерьивного действия. Результаты взвешивания, как и в пер­ вом случае, передаются на центральный пульт управле­ ния. В обоих случаях применяют весовые устройства, описанные в предыдущей главе.

После взвешивания горная масса выгружается в при­ емный бункер и пластинчатым питателем, расположен­ ным в нижней части бункера, подается на технологиче­ скую линию (рис. 29).

94