Файл: Фоломеев, А. А. Снижение материалоемкости железобетонных конструкций.pdf

Рис. 12. Калибровочная машина

I — бункер; 2 — горизонтальный ро­ тор; 3 — вертикальные роторы; 4 —

тального ротора; 8 — рабочее место оператора

Рис. 13. Двухвалковое устройство

37

В строительстве жилых и общественных здании шй' роко применяют изделия с пустотами в теле бетона. Для образования пустот используют стальные пустотообразователи с вибраторами или без них, которые после ук­ ладки бетонной смеси и ее уплотнения извлекают из свежеотформованного элемента. Последующие техноло­

брованных пустот, а их неровную верхнюю поверхность приходится выравнивать на строительных площадках. Изделия с каналами овального и квадратного сечений значительных размеров требуют установки дополни­ тельных арматурных сеток, предупреждающих осадку свежеуложенной бетонной смеси. Такими способами из­ готовляют пустотные плиты перекрытий, электроблоки, вентиляционные блоки и другие изделия.

Для образования в изделиях пустот разного назначе­ ния применяют бумажные трубы. Бумажные трубы, иг­ рая роль внутренней опалубки и оставаясь в изделиях, образуют в них пустоты и исключают осадку овежеуложенного бетона при всех последующих технологических операциях.

Завод железобетонных изделий № 7 организовал про­ изводство вместо полнотелых облегченных панелей внут­ ренних стен с пустотами В-203, В-204 и В-205 серии Л-68, при изготовлении которых за счет применения бу­ мажных труб достигается экономия бетона, улучшается качество поверхности изделий.

Панели формуют в переоборудованных металличес­ ких формах, предназначенных для полнотелых изделий. Для фиксации бумажных труб в одном из поперечных бортов формы укреплен подвижный зажим (рис, 14, а), в другом — упорный зажим (рис. 14, б). Бумажную трубу с деревянными фланцами устанавливают на центрирую­ щий стержень упорного зажима. Вращая винтовой фик­ сатор, в отверстие другого фланца трубу вводят до упо­ ра с помощью центрирующего стержня подвижного за­ жима. Труба оказывается зафиксированной в проектном положении, а форма — подготовленной для укладки в нее бетонной смеси.

По окончании формования центрирующие стержни удаляют и используют в других формах.

Технологический процесс изготовления панелей скла­ дывается из следующих операций: подготовки формы к

38

укладке в нее бумажных труб и арматуры, укладки и уплотнения бетонной омеси, тепловлажностной обработ­ ки изделия в камере, распалубки и вывоза изделия на склад готовой продукции.

Опытом освоения выпуска изделий установлена оп­ тимальная толщина стенки трубы диаметром 185 мм и длиной 1850 мм, равная 5 мм.

Рис. 14. Зажимы в бортах формы для бумажных труб

а — подвижный, б — упорный / — бумажная труба; 2 — деревянная заглушка; 3 — борт формы; 4 — винтовой

фиксатор;. 5 — центрирующий стержень

Учитывая значительную толщину панелей, исполь­ зовать жесткие смеси для полнотелых блоков заводу ра­ нее не представлялось возможным, так как имеющееся формовочное оборудование не позволяло в достаточной степени уплотнять бетон.

Поэтому такие изделия изготавливали на заводе из пластичных смесей. При формовании изделий с бумаж­ ными трубами из подобных омесей трубы «©сплыва­ ли», а из жестких — слипались. Оптимальной оказалась смесь удобоукладываемостью 20 сек.

Формование изделий типа В-203, В-204 и В-205 с ис­ пользованием бумажных труб позволило, не снижая ра­ счетной несущей способности изделий, уменьшить расход бетона до 15% и снизить массу конструкций. При серий­ ном выпуске изделий экономия материалов в расчете йа 29 домов серии П-68 в год составит: цемента 1,3 тыс. т, щебня 3 тыс. м3, песка 1,8 тыс. м3. Трудовые затраты бу­ дут снижены на 7—10%.

39

Рис. 15. Схема фик­ сации бумажных труб

Завод железобетонных изделий № 8 применяет бу­ мажные пустотообразователи при изготовлении предва­ рительно-напряженных настилов — распорок длиной 6360 мм, шириной 990 мм и толщиной 220 мм. Марка бетона 300.

Бумажные трубы диаметром 137 мм, длиной, равной длине настила, массой до 10 кг укладывают в форму и жестко фиксируют в ней стальными конусами (рис. 15), приваренными к поперечным бортам, и тремя упорными пластинами, укрепленными на поперечных бортах фор­ мы, что не позволяет им смещаться при уплотнении бе­ тонной смеси на виброплощадке.

производственных площадях изготовлять изделия с пус­ тотами, экономить и снижать массу изделия; была ис­ ключена неизбежная деформация торцов панели, возни­ кающая при извлечении стальных пустотообразователей; стало возможным изготовлять при помощи уложен­

качестве элементов перекрытий зданий, по окончании их формования на одном торце панели пустоты имеют диа­ метр, равный примерно 40—50 мм, а с другой стороны, диаметр пустоты равен диаметру пустотообразователя (в большинстве случаев 140 мм).

Для усиления торца панели изготовляют и устанавли­ вают в пустоты большого диаметра бетонные пробки, что не обеспечивает плотного соединения пробки с бетоном

•изделия и качественного усиления панели, вызывая при

40

этом дополнительные затраты на выполнение указанных операций.

Пустоты в панелях могут быть образованы с по­ мощью бумажных труб, концам которых придана кони­ ческая форма. Подготовленные бумажные трубы с кони­ ческими концами укладывают в форму и крепят :по дли­ не к элементам каркасов арматуры или,,'винтовыми уст­ ройствами к бортам формы. В форму укладывают бетон­ ную смесь и уплотняют ее с помощью виброплощадки. Получаемая панель имеет полностью заделанные торцы или отверстия небольшого диаметра, не требующие уси­ ления торцов изделий.

ВАнглии для образования крупных пустот в железо­ бетонных конструкциях применяют трубы из полиэтиле­ нового листа толщиной 0,2—0,3 мм, заполненного жест­ кой пеной, которые безвозвратно остаются в изделии. Подготовленные трубы укладывают в форму, фиксируют

вней, а затем заполняют форму бетонной смесью, кото­ рая уплотняется на виброплощадке.

Впрактике США бумажные, картонные и пластико­ вые трубы нашли применение при изготовлении монолит­ ных конструкций мостов и элементов гидротехнических сооружений.

Применение статистического метода контроля каче­ ства изделий позволяет повысить стабильность контро­ лируемых показателей (снизить коэффициент вариации прочности бетона) и обеспечить экономию бетона и це­ мента.

По предложению НИИЖБ, на Востряковском заводе железобетонных изделий ДСК-3 Главмосстроя на про­ катных станах, выпускающих изделия из тяжелого бето­ на, внедрена усовершенствованная система контроля прочности бетона. При этом сокращено количество конт­ рольных кубов за счет исключения испытаний образцов в суточном возрасте, осуществлен переход на испытание первой контрольной серии кубов через 4 ч после тепло­ вой обработки (вместо 30 мин) и введен непрерывный контроль прочности бетона с помощью контрольных карт. За счет перехода на 4-часовые испытания контрольных кубов при сохранении средней отпускной прочности (коэффициент вариации прочности бетона на этих ста­ нах равен 5—6%) расход цемента в бетоне снижен до 20 кг/м3 (около 5%) с учетом годовой производитель­

41

ности станов № 1, 2, 4, 7 и 8, равной 174,7 тыс. м3в год; экономия цемента достигает 3494 т.

Весьма эффективным оказалось внедрение на станах № 7 и 8 указанного завода контрольных карт и перехода на статистические методы контроля. При существую­ щем коэффициенте вариации прочности до 5% предста­ вилось возможным снизить среднюю отпускную проч­ ность до 1,65 /ш/л12( 165 кг/м2), что дало реальную эко­ номию цемента до 10 кг/м3. При годовой мощности ста­ нов 73,6 тыс. м3 экономия цемента составила 736 т. Сок­ ращение количества контрольных образцов позволило освободить 30% рабочего времени лаборантов, которое было использовано ими на совершенствование контроля технологических операций в процессе производства кон­ струкций

Организация усиленного пооперационного контроля основных технологических операций совместно с введе­ нием контрольных графиков на станах № 1, 2 и 4 в свою очередь позволила снизить коэффициент вариации проч­ ности бетона до 5—6% (вместо 10—12%) и перейти на статистические методы контроля прочности, что дало возможность сократить расход цемента в среднем на 10 кг/м3.

Длительное время к железобетонным изделиям за­ водского изготовления предъявлялись в основном требо­ вания, касающиеся получения элементов заданных раз­ меров из бетона необходимой прочности и однородности. При возведении зданий или сооружений железобетон­ ные изделия после их монтажа доделывались силами строителей.

Потолочные поверхности плит перекрытий, изготов­ ленных Ногинским, Люберецким, Орехово-Зуевским, Тучковским и рядом других заводов, часто имеют рако­ вины, наплывы и поры, что требует их доделки в. про­ цессе строительства домов.

По данным обследования ряда строящихся жилых и общественных зданий, на подготовку под окраску 1000 м2 поверхностей железобетонных изделий затрачивается от 42 до 54 чел.-дней.

Учитывая острый дефицит в рабочих кадрах, исходя из возросших объёмов строительно-монта!жных работ и необ­ ходимости в дополнительном расходовании материалов, возможности строительных организаций в части довод­ ки получаемых от заводов железобетонных изделий

42

существенно уменьшились, что вызвало в ряде случаев задержку сроков сдачи объектов в эксплуатацию.

При создавшейся обстановке строители стали предъ­ являть более жесткие требования к заводам — изготови­ телям изделий: изделия должны поставляться с чистыми и законченными лицевыми поверхностями, в том числе изделия для фасадов зданий.

В последнее время ряд заводов железобетонных из­ делий, учитывая неподготовленность изделий под окра­ ску, заранее уменьшают на 20 коп. стоимость 1 м2 изде­ лий. Но дополнительные работы на строительной пло­ щадке обходятся значительно дороже, а самое главное, затягиваются сроки строительства.

Многие заводы железобетонных изделий поставлен­ ную строителями задачу решают, создавая доделочные линии, что, с одной стороны, не разрешило этой пробле­ мы, а с другой—потребовало увеличения численности работающих и привело к повышению себестоимости из­ делий.

Так, завод железобетонных изделий № 7 на формование сани­ тарно-технических блоков БЖ-121 затрачивал 25,5 мин и дополни­ тельно на ручную доделку нижней и верхней поверхностен блоков еще 6,12 мин.

На ЖБК-2 в Москве при производстве наружных стеновых па­ нелей трудоемкость формования одной панели составляет 1,768 чел,-

сторон затрачивается 0,05 чел.-часа; трудоемкость формования пане­ лей внутренних стен составляет 0,242 чел.-часа, а отделка их на кон­

Только небольшая часть предприятий сборного железобетона решает этот вопрос, создавая условия для повышения качества изделий в процессе их формования.

Хороших результатов добился Калининский завод железобетонных изделий № 2 Минстроя СССР, органи­ зовав массовый выпуск многопустотных плит перекры­ тий с потолочнымиповерхностями, не требующими дополнительной шпаклевки на строительных объектах.

43