1.Конструктивные особенности детали, условия её работы, анализ технологичности химический состав, механические свойства

Описание конструкции детали

Деталь – золотник дозирующий.

Габаритные размеры: длина – 115, диаметр – 29,5.

На детали располагается метрическая резьба М12, ступенчатые диаметры и ступенчатые отверстия с двух сторон, по середине детали поперёк имеется 4 сквозных отверстия Ø1,2 и глубиной 15.

Золотниковая пара размещается в корпусе регулятора, устанавливается в корпусе методом запрессовки, охлаждение и смазка производиться топливом поступающим в регулятор по системе клапанов



Оценка технологичности конструкции детали:

Определяю коэффициент точности:

Кт = 1-1/Acр = 1- 1/9.666 = 1 - 0.103 = 0.897

Acр = 6+12+9+11+12+8+9+8+11/9 = 9.666

Определяю коэффициент шероховатости:

Кш = 1-1/Бср =1-1/2.311 = 1 – 0.432 = 0.568

Бср = 3.2+1.6+3.2+1.6+1.6+1.6+1.6+3.2+3.2/9 = 2.311

Вывод: Деталь “Золотник дозирующий” технологична и проста в изготовлении, т.к 0.897>0.8 и 0.568 > 0.16

2.Способы получения заготовок на предприятии, достоинства, недостатки.

Основными видами заготовок в зависимости от назначения деталей являются: отливки из черных и цветных металлов; заготовки из металлокерамики; кованные и штамповочные заготовки; заготовки из проката; сварные заготовки; заготовки из неметаллических материалов.

Во многих случаях, когда требуются высокие прочность и плотность, применяют заготовки из сортового и специального проката. В процессе проката раскаленные литые болванки подвергаются многократному уплотнению между валками прокатных станов. Это придает заготовкам из проката высокую прочность и герметичность даже при небольшой их толщине.

Также даны методы бесштампового изготовления деталей из сортового, листового и трубного проката. Существующие станы позволяют получать горячей прокаткой зубчатые колеса диаметром до 600мм с модулем до 10мм. Точность зубчатого профиля соответствует 8-й степени по ГОСТ 1643-70, а шероховатость поверхности лежит в пределах 6-7-го классов по ГОСТ 2789-73. Холодная прокатка мелкомодульных шестерен (до 1мм) из цветных металлов обеспечивает 7-ю степень точности и 7-10-й класс шероховатости поверхности. Прокатанные колеса по сравнению с фрезерованными имеют повышенный (до 20%) предел выносливости и износостойкость. При этом методе экономится до 20% металла и снижается себестоимость изготовления зубчатого колеса на 20-5%.

---

3.Предлогаемый способ получения заготовки. Описание способа и эскиз заготовки.

Золотник дозирующий, получается по средством проката.

Достоинства метода:

1.Высокая производительность.

2.Высокая точность и чистота поверхности.

3.Метод подвергается автоматизации.

4.Можно изготвливать сложные профили.

5.Легко перейти на изготовление другого профиля, поменяв матрицу.

Недостатки метода:

1.Высокая стоимость контейнера и матрицы

2.Ограниченность номенклатуры по материалу.

3.Ограниченность номенклатуры профилями.

4.Высокие энергозатраты (нагрев металла)

Вывод: метод выгоден для производства сложных профилей их цветных металлов и сплавов, при организации производства в виде производственного участка в цехе.

4.Анализ существующего техпроцесса. Предложения по его изменению.

«+» «-»

Дешёвое оборудование; Устаревший режущий инструмент;

Дешёвый режущий инструмент. Большое количество станков;

Наличие слесарных операций;

Устаревшее оборудование.

Я проанализировал существующий техпроцесс и предлагаю его изменения:

Станки – 1К341 токарно-револьверный, 2А112 вертикально – сверлильный, 1А616 токарно-винторезный универсальный, 3132 кругло шлифовальный универсальный полуавтомат, 16К20Ф3 токарный патронно-центровой с ЧПУ, 3Г71М станок плоскошлифовальный с горизонтальным шпинделем универсальный, Полировальная спец. установка, ПД2С-905 станок плоскодоводочный универсальный, 5К822В Станок резьбошлифовальный универсальный, В-88 станок круглошлифовальный универсальный, поменяю на один станок СТХ alpha 500 токарно-револьверный с ЧПУ, тем самым минимизирую время на перенос детали со станка до станка, время на установку, время на наладку станка

5.Характеристика и марки станков, применяемых на участке. Предлагаемое оборудование.

---

Золотник дозирующий обрабатывается на таких станках как:

• 
  1К341 токарно-револьверный
  
• 
  2А112 вертикально – сверлильный
  
• 1А616 токарно-винторезный универсальный

• 
  3132 кругло шлифовальный универсальный полуавтомат
  
• 
  16К20Ф3 токарный патронно-центровой с ЧПУ
  
• 
  3Г71М станок плоскошлифовальный с горизонтальным шпинделем универсальный
  
• 
  Полировальная спец. установка
  
• 
  ПД2С-905 станок плоскодоводочный универсальный
  

• 
  5К822В Станок резьбошлифовальный универсальный
  

• 
  В-88 станок круглошлифовальный универсальный
  

6.Характеристика применяемой оснастки. Предложения по её изменению.

Качество той или иной продукции во многом определяется средствами ее изготовления. В машиностроительной отрасли особое значение имеют технически характеристики станков и сопутствующего оборудования, которое участвует непосредственно в процессах обработки, сборки и комплектования изделий. Но также существенную роль, с точки зрения обеспечения качества результата, играет технологическая оснастка, представляющая собой целый комплекс дополнительных приспособлений для основных производственных агрегатов.

---

Общие сведения о технологической оснастке

В категорию технологической оснастки входит как самостоятельное оборудование, так и встраиваемые компоненты, функция которых отражается на качествах производственного процесса. Что касается отдельных агрегатов, то они тоже могут вносить свой вклад в характеристики работы линии косвенным образом, не связываясь напрямую с ее мощностями. Теперь стоит рассмотреть, какие функции выполняет технологическое оборудование и оснастка в составе производственного комплекса. Главные ее задачи заключаются в поддержании нормативного качества выпускаемых изделий, увеличении объемов производства, минимизации и облегчении труда обслуживающего персонала и т. д. Достигаются эти цели с помощью более эффективного выполнения подготовительных операций при помощи элементов оснастки, расширения технологических возможностей станков, сокращения времени на обработку заготовок и за счет других улучшений производственного процесса.

Базовое разделение технологической оснастки производится по признаку назначения. В частности, существуют контрольные, сборочные, станочные, крепежные и перемещающие элементы оснащения оборудования. Контрольная оснастка служит как вспомогательный компонент на этапе проведения ревизии изготовленного продукта на предмет соответствия стандартам. Дополнительные крепежные приспособления, в свою очередь, улучшают технику фиксации тех же заготовок в процессе обработки или перемещения в пределах производственной площадки. Соответственно, перемещающая оснастка является элементом логистической инфраструктуры и отвечает за стабильность и четкость движения продукции по той же конвейерной линии.

7.Применямый режущий и мерительный инструмент. Предложения по изменению РИ. Описание предлагаемых методов контроля.

При изготовлении моей детали применяется следующие режущие инструменты: сверло, фреза, центровка, зенкер, резец, развёртка.

Измерительный инструмент: Штангенциркуль, калибр-скоба.

Основными средствами контроля валов и отверстий являются калибры, измерительный контакт калибра может быть точечным (штихмас), линейным(скоба), поверхностным(пробка).

---

Измерение больших диаметров, как наружных, так и внутренних, для получения результатов высокой точности производят на специальных штриховых и концевых измерительных машинах.

Контроль резьбы

Точность резьбы определяют точность точностью исполнения основных элементов резьбы болта и гайки: наружного диаметра, среднего диаметра, внутреннего диаметра, шага, угла профиля.

Наиболее простым является контроль наружного диаметра болта и внутреннего диаметра гайки, эти элементы резьбы измеряются гладкими скобками и пробками, а так же с помощью микрометра или штангенциркуля.

Шаг резьбы измеряют резьбовыми шапками, которые представляют собой плоских стальных пластинок с вырезкой профилем резьбы разных шагов.

8.Организация рабочего места(2-3 рабочих места).

Основным критерием при выборе варианта планировки оборудования является минимальным затрат времени, связанного с обслуживанием рабочего места (т.е. временем выполнения операции за один цикл), так как в массово-поточном производстве деталей даёт экономию, как правило, большую чем экономию производственных площадей или затрат, связанных с изменением планировки оборудования при изменения программы. Эта задача может быть успешно решена в результате установления такого расположения оборудования на рабочем месте, которому соответствуют оптимальный маршрут многостаночника, затрат времени на его передвижения на рабочем месте.

Наиболее распространённые планировки многостаночных рабочих мест и маршруты рабочих, применяемых при сравнительно небольших запасах обслуживания в машиностроении.

Типовые схемы расположения станков на рабочем месте многостаночников.

А) линейное



Б) угловое





В)Кольцевое



Из рисунков видно, что при циклическом обслуживание станков, расположено линейно, рабочий многостаночник по обслуживания всех станков возвращается к первому станку. В этом случае общее расстояние переходов за один цикл L=2a(n-1) где a- расстояние между двумя рабочими местами, n – количество обслуживаемых станков.

---

Смотрите также файлы

• География сегодня.docx

• Методические рекомендации к дидактическому пособию творческие идеи для родителей и детей старшего дошкольного возраста.pdf

• Лабораторная работа 1 Определение гранулометрического состава песчаных и глинистых пород.docx

• Приватизация в России.docx

• Практикоориентированные задания по дисциплине Финансовые рынки раздел Страховой рынок.doc