Для стабилизации газового конденсата используются 3 метода:

1. Ступенчатое выветривание (сепарация, дегазация);

2. Ректификация в стабилизационных колоннах;

3. Комбинирование сепарации и ректификации.
1. Технология стабилизации конденсата дегазацией

Стабилизация газового конденсата дегазацией или сепарацией основана на снижении растворимости низкокипящих углеводородов в конденсатах при повышении температуры и понижении давления. Обычно такая технология процесса стабилизации применяется на месторождениях, имеющих низкий конденсатный фактор.

2. Технология стабилизации конденсата ректификацией

Сбор и утилизация газов дегазации конденсата связаны с большими энергетическими затратами, поэтому при больших объемах перерабатываемого конденсата применяют стабилизацию с использованием ректификационных колонн.

Она имеет ряд преимуществ, в частности, энергия нестабильного конденсата рационально используется, полученный стабильный конденсат отличается низким давлением насыщенных паров и др.

Ректификационная стабилизация газового конденсата проводится чаще всего в 2-х или 3-х колоннах, что дает возможность, кроме газов стабилизации и стабильного конденсата, получить пропан-бутановую фракцию (или пропан и бутан).

3. Комбинирование сепарации и ректификации

На современных установках обычно применяют комбинирование процессов сепарации и ректификации, что позволяет повысить технологическую гибкость процесса и уменьшить энергозатраты. стабилизация конденсат дегазация ректификация

Принципиальная схема типовой установки стабилизации конденсата с использованием 2х ректификационных колонн включает дегазацию конденсата в сепараторе, разделение отсепарированной жидкости из сепаратора на 2 потока.

Один из них нагревается в теплообменнике и поступает в питательную секцию абсорбционно-отпарной колонны (АОК); другой в качестве орошения подается на верхнюю тарелку АОК.

Используются сепаратор; теплообменник; АОК;трубчатые печи; стабилизатор; конденсатор-холодильник нестабильный конденсат; стабильный конденсат; газы стабилизации; ШФЛУ;

Технологический режим в АОК следующий: давление 1,9-2,5 МПа; температура вверху 15-20°С, внизу - 170-180°С.

Ректификатом АОК является фракция, состоящая в основном из метана и этана, остатком - деэтанизированный конденсат.

Обычно газ сепарации из сепаратора объединяют с верхним продуктом АОК и после дожатия направляют в магистральный газопровод (МГП).

---

Деэтанизированный конденсат из АОК направляют в стабилизатор, работающий по схеме полной ректификационной колонны.

С верха стабилизатора отбирают пропан-бутановую фракцию (ПБФ) или широкую фракцию легких углеводородов (ШФЛУ) , а из куба колонны отводят стабильный конденсат .Давление в стабилизаторе составляет 1,0-1,6 МПа.

Для подвода тепла в кубы колонн используют трубчатые печи.

На усовершенствованных установках стабилизации конденсата для повышения технологической гибкости и возможности переработки облегченного по фракционному составу конденсата из-за истощения месторождения газ сепарации из сепаратора 1 нагревают и подают в куб АОК как отдувочный газ.

Использование газа сепарации в качестве отдувочного позволяет в нижней части АОК снизить парциальное давление компонентов С3+, вследствие чего снижаются необходимое паровое число и количество тепла, подводимого в трубчатой печи.

Схема установки стабилизации конденсата с подачей отдувочного газа включает сепаратор; рекуперативные теплообменники; АОК; трубчатые печи; стабилизатор; конденсатор-холодильник

Во время стабилизации конденсата с с подачей отдувочного газа согласно техпроцесса происходит преобразование: сырой конденсат- стабильный конденсат- газы стабилизации- ШФЛУ.
26. Назовите преимущества и недостатки стабилизации газовых конденсатов в ректификационных колоннах перед другими способами стабилизации?
Основные преимущества схем дегазации - это простота технологии, низкие металло- и энергоемкость процесса.

Основной недостаток - это нечеткое разделение углеводородов, одни из которых являются целевыми для газов стабилизации, а другие - для стабильного газового конденсата.

При ступенчатой дегазации газа давление на последующей ступени всегда меньше давления на предыдущей.
27. Дайте определения понятию «синтез-газ», и опишите основные методы его получения?
Синтез-газ (водяной газ, генераторный газ) — преимущественно смесь монооксида углерода и водорода. В промышленности получают паровой конверсией метана, парциальным окислением метана, плазменной газификацией отходов и сырья, газификацией угля. Соотношение компонентов зависит также от метода и условий газификации углей.

В промышленности получают паровой конверсией метана, парциальным окислением метана, плазменной газификацией отходов и сырья, газификацией угля. В зависимости от способа получения соотношение CO:Н

---

₂ варьируется от 1:1 до 1:3.
28. Получение синтез-газа паровой конверсии метана.
Соотношение компонентов в синтез-газе колеблется в широком диапазоне, поскольку зависит как от применяемого сырья, так и от вида конверсии — водяным паром или кислородом:

29. Получение синтез-газа парциальным окислением метана.
Основная реакция:
СН₄ + ½ О₂ ↔ 2Н₂ + СО
Побочная реакция:
СО + 1/2О₂ ↔ СО₂
Побочная реакция:
Н₂ + 1/2О₂ ↔ Н₂О
Условия: катализатор, 1200-1500 ⁰С, 3-4 МПа, недостаток О₂, соотношения Н₂/СО = 2.
30. Получение синтез-газа углекислотной конверсией метана.
Основная реакция:
СО₂ + СН₄ ↔ 2Н₂ + 2СО₂
Отношение Н₂/СО в полученном ситез-газе равно 1.
31. Получение синтез-газа газификацией угля.
Процесс основан на взаимодействии угля с водяным паром:
С + Н₂О ↔ Н₂ + СО

32. Опишите процесс получения жидких углеводородов синтезом Фишера-Тропша.
Первая стадия процесса Фишера—Тропша состояла в получении синтез-газа из твёрдых углеводородов (обычно каменного угля):

Для этого сквозь слой раскалённого каменного угля продували перегретый водяной пар. Продуктом являлся так называемый водяной газ — смесь монооксида углерода (угарного газа) и водорода. Далее процесс Фишера—Тропша описывается следующим химическим уравнением:

Смесь монооксида углерода и водорода называется синтез-газ, или сингаз, а также применяется термин «водяной газ».

Смесь получаемых углеводородов очищают для получения целевого продукта — синтетического бензина. Получение более тяжёлых видов топлива методом Фишера—Тропша экономически невыгодно из-за быстрого отравления катализатора.

Углекислый газ и монооксид углерода образуются при частичном окислении угля и древесного топлива. Польза от этого процесса преимущественно в его роли в производстве жидких углеводородов или водорода из твёрдого сырья, такого как уголь или твёрдые углеродсодержащие отходы различных видов.

Неокислительный пиролиз твёрдого органического сырья производит сингаз, который может быть напрямую использован в качестве топлива, без преобразования по процессу Фишера—Тропша.

---

Если требуется жидкое вещество, похожее на нефтяное топливо, смазочные масла или парафин, может быть применён процесс Фишера—Тропша. Если требуется увеличить выход водорода, то водяной пар берут с избытком, что сдвигает равновесие реакции, в результате чего образуются только углекислый газ и водород.

Таким образом получают жидкое топливо из смеси газов.
33. В чем суть технологий GTL и CTL?
GTL (англ. Gas-to-liquids — газ в жидкость) (рус. Газожидкостная конверсия. ГЖК)— процесс преобразования природного газа в высококачественные, не содержащие серу моторные топлива и, при необходимости, другие, более тяжёлые, углеводородные продукты. Упреждающее развитие подобных технологий поможет с меньшими потерями преодолеть снижение добычи невозобновляемой традиционной нефти (так называемый пик нефти).

CTL (англ. Coal to Liquids), ожижение угля — технология получения жидкого топлива из угольного сырья. Позволяет использовать традиционные потребители бензина (например, автотранспорт) в условиях нехватки нефти.
34. Опишите процесс синтеза метанола из синтез-газа.
Реакция синтеза метанола из синтез–газа представляет гетерогенно каталитическую обратимую экзотермическую реакцию, протекающую по уравнению:

35. Назовите основные пути синтеза метанола из метана, минуя синтез-газ.
Процесс проводят при давлениях до 10 МПа и температурах 400-500°С в трубчатых реакторах при относительно низких начальных концентрациях кислорода с последующим охлаждением газожидкостной смеси и отделением жидких продуктов, из которых ректификацией выделяют метанол.
36. Перечислите и охарактеризуйте основные направления использования метанола.
Существуют три основных направления использования метилового спирта: Также из метанола производят: пентаэритрит, необходимое сырье для изготовления пенопласта, лаков, смазочных масел.
37. Получение формальдегида из метанола.
Получение формальдегида предусмотрено методом парофазного окисления – дегидрирования метанола кислородом воздуха на пемзосеребрянном катализаторе, в мягких температурных условиях (550 – 600) ⁰С, либо жестком режиме (660 – 700) ⁰С с поглощением формальдегида водой и последующим выделением непрореагировавшего метанола вакуум – ректификацией. Выделенный метанол возвращается в процесс. Процесс ведется при давлении 0,76 атм.

---

Основная реакция процесса:
2СН₃ОН + О₂ → 2НСОН + 2Н₂О
38. Получение диметилового эфира из метанола.
Процесс протекает при 170⁰С и в присутствии серной кислоты.
2СН₃ОН = С₂Н₆О + Н₂О
39. Охарактеризуйте процесс пиролиза углеводородов.
Пиролиз углеводородного сырья - это термическое разложение органических природных соединений при недостатке воздуха.

Под действием высоких температур (650-900°С) нефтяное и газовое сырье термически разлагают для получения главным образом непредельных (этилена, пропилена) и ароматических углеводородов.
40. Приведите первичные и вторичные реакции, протекающие при пиролизе углеводородов.
Основная первичная реакция – разложение исходного углеводорода с образованием водорода, низших алканов, этилена, пропилена и других олефинов. К вторичным – нежелательным реакциям относятся: дальнейшее разложение образовавшихся олефинов; гидрирование и дегидрирование олефинов с образованием парафинов, диенов, ацетилена и его производных; конденсация отдельных молекул с образованием более высокомолекулярных углеводородов, а также более стабильных структур (ароматических углеводородов, циклодиенов и др.).
41. Приведите основные технологические параметры процесса пиролиза и их взаимосвязь с составом и выходом продуктов пиролиза.
К числу основных параметров, в наибольшей степени влияющих на процесс пиролиза, относятся температура, время пребывания сырья в реакторе и парциальное давление взаимодействующих углеводородов. Применяемые в промышленной практике величины этих важнейших параметров устанавливаются в соответствии с известными зависимостями термодинамики и кинетики реакций углеводородов при пиролизе.

Важнейший параметр процесса – температура – определяет степень превраще­ния исходных веществ по реакциям, протекающим при пиролизе. Температура процесса – фактор, определяющий как степень разложения исходного вещества (степень превращения), так и распределение продуктов пиролиза. С увеличением температуры в результате первичных реакций повышаются выходы низших олефинов, метана и водорода и снижается выход алканов.
42. Каковы функции водяного пара, используемого при пиролизе углеводородов?
Водяной пар играет тройную функцию:

- снижает парциальное давление углеводородов, увеличивая выход целевых продуктов;

- препятствует образованию и отложению кокса и сажи на стенках оборудования;

- обеспечивает высокую скорость движения паро-сырьевой смеси в печи.

---

Смотрите также файлы

• 37. 03. 01 Психология.docx

• Добровольность участия детейинвалидов в дистанционном образовании.doc

• Историкопедагогический опыт организации работы с личным составом в Вооруженных Силах России.docx

• Бакалаварская работа.docx

• Алгебра жне анал.docx