Файл: 1 Общая часть.docx

– Коэффициент точности К_т , определяется по формуле:

; (1)

где, А_ср – средний квалитет обработки, определяется по формуле:

; (2)

где, A_i – квалитет точности;

n_i – число размеров соответствующего квалитета;

n – число всех размеров;



2

Условие выполнено, следовательно, деталь технологична.

– Коэффициент шероховатости К_ш, определяем по формуле:

; (3)

где, Б_ср – средняя шероховатость обработки, определяется по формуле:

; (4)

где, R_ai – шероховатость поверхности;

n_i – число поверхностей соответствующей шероховатости;

n – число всех поверхностей;





Условие выполнено, следовательно, деталь технологична.

– Коэффициент унификации К_у, определяется по формуле:

; (5)

где, Q_у =21 – число унифицированных поверхностей;

Q =21 – число всех поверхностей;



Условие выполнено, следовательно, деталь унифицирована.

– Коэффициент использования материала К_им, определяется по формуле

; (6)

где, G_д=2,65кг – масса детали;G_з =3,95кг – масса заготовки;

.

После расчета можно считать деталь технологичной и унифицированной.

1.2.2 Выбор типа производства

Для того чтобы выбрать тип производства необходимо знать годовую программу выпуска деталей и массы деталей.

---

Тип производства можно определить, используя табл. 1.10.
Таблица 1.10 – Зависимость типа производства от объема выпуска и массы детали.

Масса детали, кг	Количество обрабатываемых деталей (шт) и тип производства
	единичное	мелко-серийное	средне- серийное	крупно- серийное	массовое
1,0	10	10-2000	1500-100000	75000-200000	200000
1,0-2,5	10	10-1000	1000-50000	50000-100000	100000
2,5-5,0	10	10-500	500-35000	35000-75000	75000
5,0-10	10	10-300	300-25000	25000-50000	50000
10	10	10-200	200-10000	10000-25000	25000

Рисунок 1.3- Эскиз детали

Определяем массу детали.

Gд=y*Vд , (7)

где: у- плотность стали, кг/мм³, у=7,85*10^-6кг/мм3 , для чугуна

Vд- объем детали, мм³.

Vобщ=V1+V2+V3-V4- V5-6* V6 (8)

Для расчета объема деталь разбиваем на более мелкие предметы.

V=(π*D²/4)*h (9)

V1=(3,14*160²/4)*8=408690,6 мм³;

V2=(3,14*120²/4)*20=218465,5 мм³;

V3=(3,14*62²/4)*4=66489,5 мм³;

V4=(3,14*80²/4)*10=146245,5 мм³;

V5=(3,14*105²/4)*14=50240 мм³;

V6=(3,14*11²/4)*8=4323,78 мм³;

Vобщ.= 338238,4 мм³;

Вес детали Gд=7,85*10^-6* 338238,4=2,65 Кг;

Годовая программа выпуска 3400 шт.

Тип производства – среднесерийный.

В данном случае подходит серийный тип производства, так как объем выпуска деталей составляет 10000 а масса детали [3, стр.24];

Краткая техническая характеристика:

Серийное производство характеризуется ограниченной номенклатурой изделий, изготовляемых периодически повторяющимися партиями, и сравнительно большим объемом выпуска, чем в единичном типе производства. При серийном производстве используются универсальные, а так же универсально-сборными приспособлениями, что позволяет снизить трудоемкость и себестоимость изготовления изделия. В серийном производстве технологический процесс изготовления изделия расчленен на отдельные самостоятельные операции, выполняемые на определенных станках.

---

---

1.2.3 Расчет партии запуска детали.

Изготовление деталей или изделий партиями - характерная особенность серийного типа производства.

Партию запуска n, шт. определяем по формуле:

; (10)

где, N – количество деталей одного наименования и размера в годовом объеме выпуска, шт.;

t – периодичность запуска партии год (t=2…5 дней);

F_д – число рабочих дней в году (Fд=251 день при 2-х днях отдыха в неделю и продолжительности рабочей смены 8 ч);



Полученный размер партии следует корректировать в зависимости от конкретных условий производства.

Принимаем размер партии деталей 194 шт. кратный годовому объему выпуска деталей.

Заготовки в партии запускаются в обработку одновременно или непрерывно в течение определенного интервала времени.
2. Техническая часть

2.1 Выбор и описание вида и метода получения заготовки.
Для выбора вида и метода получения заготовки необходимо произвести технико-экономический расчет двух вариантов получения заготовки из проката.

2.1.1 Определяем массу заготовки полученной из круглого проката, кг

Определяем массу заготовки, полученной методом штамповки V_зш, мм³ по формуле

; (12)

где, V_д – объем заготовки, мм³;

ρ = 7.81·10^-4 кг/мм³ – плотность материала;





G_З=7,85*10^-6* 2821054=9,98 Кг;

Определяем коэффициент использования материала К_им, по формуле:

; (13)



Определяем стоимость заготовки, полученной из проката С_зг, руб. по формуле:

; (14)

где, С_м=14000 – стоимость одной тонны материала, руб;

С_отх=2500 – стоимость одной тонны отходов, руб;

---

2.1.2 Получение заготовки методом отливкой , кг
Определяем общий объем заготовки, полученной методом литья V_зш, мм³ по формуле:

; (15)



Рисунок 2.1 - Отливка

V1=(3,14*165²/4)*13=559548 мм³;

V2=(3,14*126²/4)*20=226481,9 мм³;

V3=(3,14*57²/4)*8=85973,2 мм³;

V4=(3,14*100²/4)*25=196250 мм³;

Vобщ.= 503806,7 мм³;

Вес детали Gд=7,85*10^-6* 503806,7=3,95 Кг;

Определяем коэффициент использования материала К_им, по формуле:

; (16)

где, m_д=2,62кг – масса детали; (см. лист 13)

m_з =3,95кг – масса заготовки;



Определяем стоимость заготовки, полученной методом штамповки С_зш, руб. по формуле:

(17)

где, С_м =14000 –стоимость одного килограмма материала,руб.[5,стр.143,таб8]

С_отх =2500 – стоимость одной тонны отходов, руб. [5,стр.143,таб9]



Определить экономический эффект по использованию материала на годовую производственную программу выпуска Э_м, кг, по формуле:

; (18)



Определить экономический эффект Э, руб. по формуле:

; (19)



Технико-экономические расчеты показывают, что заготовка полученная из отливки экономичнее заготовки из проката.
2.2 Разработка маршрута изготовления детали и выбор оборудования и его техническая характеристика.
2.2.1 Маршрут изготовления детали



Рисунок 2.2 - Поверхности подлежащие обработки

000 Заготовительная

005 Токарно-винторезная с ЧПУ

Б Токарно-винторезный станок 16К20Т1

Производиться обработка поверхностей 1,2,3,13,10

Обработка производиться за один установ.

Базирование детали производиться по необработанной цилиндрической поверхности с упором в торец.

---