Файл: 1 Общая часть.docx

010 Токарно-винторезная с ЧПУ

Б Токарно-винторезный станок 16К20Т1

Производиться обработка поверхностей 5,8,11,12,7,4,5,6

Обработка производиться за один установ

Базирование детали производиться по обработанной цилиндрической поверхности с упором в торец.

015 Вертикально-сверлильная

Б Вертикально сверлильный станок 2Н125

Производиться обработка поверхности 14

Обработка производиться за один установ

Базирование детали производиться по обработанной внутренней цилиндрической поверхности с упором в торец.

020 Контрольная

Б Контрольная плита ГОСТ 19993-75

2.2.2 Выбор оборудования и его техническая характеристика.

Таблица 2.1- Техническая характеристика станка 16К20 Т1 [4,том 2, стр.16]

Параметры	Значение
Частота вращения шпинделя, об/мин Число скоростей шпинделя Наибольшее перемещение суппорта: Продольное, мм Поперечное, мм Скорость быстрого перемещения суппорта: Продольного, мм/мин Поперечного, мм/мин Мощность электродвигателя главного движения, кВт Габариты, мм	12.5-2000 22 1200 600 4800 2400 10 3360 х 1710 х 1750

Вертикально-сверлильный станок 2Н125

Наибольший ход шпинделя – 200 мм

Расстояние от торца шпинделя до стола – 60-700 мм

до плиты – 690-1060 мм

Наибольшее перемещение сверлильной головки - 170 мм.

Перемещение за 1 оборот шпинделя 122,46 мм

Наибольший ход стола - 270 мм

Количество скоростей шпинделя – 12

Частота вращения шпинделя – 45-2000 об/мин.

Число подач шпинделя - 9.

Подача шпинделя - 0,1-1,6 мм/об.

Мощность э/д главного привода - 2,2 кВт.
2.3 Выбор и описание приспособлений, режущего и мерительного инструмента
005 Токарно-винторезная с ЧПУ

- Патрон 7100-0001 ГОСТ 2675-80 тип 1, исп.1, D

- Резец подрезной отогнутый 2145-4574 Т5К10 ГОСТ 18882-73

- Резец расточной 2145-4574 Т5К10 ГОСТ 18882-73

010 Токарно-винторезная с ЧПУ

- Патрон 7100-0001 ГОСТ 2675-80 тип 1, исп.1, D

- Резец подрезной отогнутый 2145-4574 Т5К10 ГОСТ 18882-73

- Резец проходной отогнутый Т5К10 4 гр. пластина ГОСТ 18877-73

- Резец расточной 2145-4574 Т5К10 ГОСТ 18882-73

- Сверло с многогранными пластинами Т5К10

015 Вертикально-сверлильная

-приспособление специальное - кондуктор

- сверло спиральное р6м5 ф11 гост 886-77

020 Контрольная

- Штангенциркуль ШЦ-Т-1-250-0,05 ГОСТ 166-89

- Образцы шероховатости ГОСТ 9378-88 Ra 6.3, Ra 3.2, Ra 1.25.

---

- Фаскомер 8370-5562
2.4 Расчет припусков на механическую обработку
2.4.1 Припуск — слой материала, удаляемый с поверхности заготовки в целях достижения заданных свойств обрабатываемой поверхности детали. Припуск на обработку поверхностей детали может быть назначен по соответствующим справочным таблицам или на основе расчетно-аналитического метода определения припусков.

Предельные размеры заготовки определяют на основе расчета промежуточных припусков по всем технологическим переходам. Промежуточные расчетные размеры устанавливают в порядке, обратном ходу технологического процесса обработки этой поверхности, т.е. от размера готовой детали к размеру заготовки, путем последовательного прибавления (для наружных поверхностей) к исходному размеру готовой детали промежуточных припусков или путем последовательного вычитания (для внутренних поверхностей) от исходного размера готовой детали промежуточных припусков.

2.4.2 Произведем расчет припуска на внешнюю поверхность детали «Крышка» диаметром Ф120 ; Rа = 1,6 мкм.

Исходная заготовка – отливка. Последовательность обработки отверстия: точение, точение чистовое

Расчет припусков на обработку производится по формуле [2, ф. 2, с. 175]

2Z_mini = 2[R_Zi-1 + √∆²_∑i-1 + ²_i], (20)

где ∆_∑i-1 = √∆²_Ki-1 + ∆²_i-1, (21)

∆_∑Ki-1 = ∆_Ki-1, ∆_Цi-1 = 0,25, Td_i-1; (22)

R_Zi-1 – высота неровностей профиля на предыдущем переходе, мкм;

hi_-1 - глубина дефектного поверхностного слоя на предшествующем переходе, мкм;

- погрешность установки заготовки на выполняемом переходе, мкм;

∆_∑i-1 - суммарное отклонение расположения поверхности, мкм;

∆_∑Ki-1 - суммарное отклонение оси детали от прямолинейности (кривизна), мкм;

∆_Ki-1 - отклонение оси детали от прямолинейности (удельная кривизна), мкм;

∆_Цi-1 - погрешность центрирования заготовки, мкм;

- допуск на диаметральный размер базы, используемой при центрировании, мкм;

L – длина заготовки, мм.

Качество поверхности

(Rz + h) = 500 мкм [2, табл.6, с. 182]

Величина коробления составляет 0,6 мкм на 1 мм наибольшего размера детали. Принимая величину удельного коробления 0,2 мкм, получим

---

D_Цi-1= 0,6 * L = 0,6 * 40 = 24 мкм

Погрешность расположения относительно технологической базы составляет 1,2 – 2,5 мм. Принимаем =2 мм.

Суммарное отклонение расположения поверхности составляет.

Допуск на изготовление заготовки TD = 1,9 мм. Допуск симметричный, ES = + 950 мкм, EJ = - 950 мкм [4, табл. 32, с. 18]

Значение параметров, характеризующих точность и качество поверхности после обработки по переходам для проката приведены в таблице.

Таблица 2.3 - Точность и шероховатость поверхности после обработки

Обработка	Квалитет	Допуск TD, мкм	Rа, мкм	h, мкм
1 Точение черновое	H10	870	100	100
2 Точение чистовое	H9	74	6,3	-

Суммарное отклонение расположения поверхности после обработки определяется по формуле [4, ф. 3.12, с. 24]

ост = Ky *D_S , (23)

где K_У – коэффициент уточнения.

Величина коэффициента уточнения после обтачивания чернового – K_У = 0,06; обтачивания чистовое – K_У = 0,05;. [2, табл. 29, с. 190]. Следовательно, величина суммарного отклонения расположения поверхности на промежуточных переходах составит

_ост = 2038 * 0,06=122,28 (мкм)

_ост = 122,28 * 0,05=4,89 (мкм)

Погрешность установки заготовки в специальном приспособлении составит E_i =250 мкм. [2]. Погрешность установки после точения составит

D_ОСТ = 0,06 * 250 = 15,0 (мкм);

D_ОСТ = 0,05 * 15 = 0,075 (мкм) – в расчете пренебрегаем.

Величина расчетных минимальных припусков

2Zmin = 2 [500 + 2038 + 62] = 2600 (мкм);

- под чистовое точение.

2Zmin = 2 [(100 + 100) + 122,28 + 15] = 646 (мкм);

Результаты расчета сведены таблицу 1.12

Проверка расчета: TD_З – TD_Д = 2Zоmax – 2Zоmin

где 2Zоmax и 2Zоmin – соответственно полученные суммы предельных припусков;

TD_З – допуск на изготовление заготовки;

TD_Д – допуск на изготовление детали;

1900-54= (3630+1462)-(2600+646);

1846 = 1846.

Таблица 2.4 – Расчет припусков на обработку

Элементарная поверхность и технологический маршрут ее обработки	Элементы припуска, мкм				Расчетный припуск 2Zmin мкм	Расчетный минимальный размер	Допуск на изготовление Td, мкм	Принятые размеры по переходам, мкм		Полученные предельные припуски, мкм
	Rz	h		E				dmax	dmin	2Zmax	2Zmin
Отливка	500		2038		2600	123,192	1900	125,092	123,192
Точение черновое	100	100	122,2	250	646	120,592	870	121,462	120,592	3,63	2,6
Точение чистовое	1,6	0	4,89	15		119,946	54	120	119,946	1,462	0,646

---

2.4.3 Расчет припусков ведем на торцевые поверхности обработанные в размер 28 . Шероховатость обрабатываемой поверхности Ra 1,6 мкм. Заготовка - отливка. Обработка производится за два прохода.

Расчетный минимальный припуск при последовательной обработке противолежащих поверхностей определяется по формуле

, (24)

где R_Zi-1 – высота неровностей профиля на предшествующем переходе, мкм;

h_i-1 – глубина дефектного поверхностного слоя на предшествующем переходе, мкм;

– погрешность установки заготовки на выполняемом переходе, мкм;

– суммарное отклонение расположение поверхности, мкм;

Необходимо отметить, что заготовка изготовленной из проката имеет следующие качество поверхности: R_z=500 мкм, h=150 мкм.[1]

При этом суммарное отклонение расположение торцевых поверхностей находиться по формуле:

= D, (25)

- отклонение расположение поверхностей.

=0,54 175=94,5 мкм.

Погрешность установки заготовки в приспособление: =1500 мкм по справочной литературе.

Следовательно, расчетная величина минимального припуска составит:

Минимальный припуск после точения с одной стороны составит:

500+150+266+1500=2416 мкм.

Минимальный припуск после точения с другой стороны составит:

500+150+266+120=1036 мкм.

Допуск на изготовление заготовки TD = 2,2 мм. Допуск симметричный, ES = + 1100 мкм, EJ = - 1100 мкм [4, табл. 32, с. 18]

Результаты расчета сведены в таблицу 2.6.

Td₃ = Td_д =2Z_0max = 2Z_0min (26)

где 2Z_0max и 2Z_0min – соответственно полученные суммы предельных припусков;

Td₃

---

– допуск на изготовление заготовки;

Td_Д – допуск на изготовление детали;

2200-25= (3746+1881)-(2416+1036);

2175 = 2175.

Таблица 2.5 – Припуски на обработку

Элементарная поверхность и технологический маршрут ее обработки	Элементы припуска, мкм				Расчетный припуск 2Zmin мкм	Расчетный минимальный размер	Допуск на изготовление Td, мкм	Принятые размеры по переходам, мкм			Полученные предельные припуски, мкм
	Rz	h	D	E				dmax	dmin	2Zmax		2Zmin
Отливка	500	150	266	–	2411	31,027	2200	33,227	31,027
Точение 1 сторона	1,6	240	-	1500	1036	28,616	870	29,486	28,616	3,746		2,416
2 сторона	1,6	240	-	120		27,58	620	28,2	27,58	1,881		1,036

2.5 Расчет режимов резания
2.5.1 Расчет режимов резания при операции «Вертикально-сверлильная» №020

Переход 2 Сверлить 6 отверстий 11

Диаметр сверла 11 мм; глубина сверления 17 мм; подача S = 0.15 мм/об; инструмент для данной обработки – спиральное сверло материал режущей части быстрорежущая сталь Р6М5.[21]

Скорость резания



К_v=К_мvК_иvК_Lv=1,111=1,1

К_мv=

К_мv - поправочный коэффициент, учитывающий влияние физико-механических свойств обрабатываемого материала на скорость резания.

К_r=1,0 значение коэффициента и показатели степени n

---