Файл: Контрольная работа должна включать Титульный лист Лист задания Содержание Анализ технических требований.docx

Обоснование выбора баз

При выборе технологических баз необходимо соблюдать ряд принципов.

1. 
   Выбирать такую схему базирования, которая обеспечит наименьшую погрешность установки.
   
2. 
   Соблюдать принцип совмещения баз – совмещать конструкторскую, технологическую и измерительную базы.
   
3. 
   Стремиться к соблюдению принципа постоянства баз – на различных операциях механообработки использовать одни и те же базы (поверхности) обрабатываемой детали.
   

Кроме этого необходимо помнить, что нельзя использовать дважды (и более) в качестве баз «черные» (необработанные) поверхности заготовки. При этом в случае использования в качестве баз «черных» поверхностей, приоритет отдается тем поверхностям, которые после изготовления детали остаются не обработанными. Поэтому на первой операции всегда идет подготовка технологических баз под последующую обработку.

Изначально будут обрабатываться поверхности 13…17. В качестве базы примем необработанную поверхность заготовки (рисунок 1).

Для дальнейшей обработки необходимо обработать торец 2 и просверлить центровое отверстие (рисунок 3), которое будет использоваться в качестве базовой поверхности на последующих операциях.



Рисунок 2



Рисунок 3
Для обработки всех остальных поверхностей (кроме шпоночного паза, отверстий) примем поверхность 15 и центровое отверстие.



Рисунок 4
Для окончательной обработки поверхности 15 в качестве базы примем поверхности 3 и 12.



Рисунок 5

Для обработки шпоночного паза и отверстий в качестве баз примем поверхности 3, 5, 11.



Рисунок 6

4. Разработка и обоснование маршрутного единичного перспективного технологического процесса

---

Обоснование маршрута обработки заготовки выполняется на основании сопоставления различных вариантов последовательности выполнения операций и схем установки заготовки.

Так как практически невозможно (за редким исключением) полностью обработать заготовку на одном станке, то возникает необходимость дифференциации обработки на ряд операций. Поэтому при построении маршрута необходимо синтезировать обработку по группам оборудования (токарная, фрезерная, сверлильная, шлифовальная и др.), разделяя обработку на черновую, чистовую и отделочную. Причиной дифференциации технологического процесса являются, также, чередование видов механической обработки и прерывание её другими видами воздействия на заготовку – термообработка, старение, нанесение различных видов покрытия, технический межоперационный контроль и т.д.

Составим маршрутный технологический процесс с учётом того, что тип производства серийный; заготовка – круглый прокат обычной точности.

Таблица 4 – Маршрутный технологический процесс

№ операции	Наименование	Содержание операции
005	Заготовительная	Отрезка заготовки на необходимую длину.
010	Токарная	Обработка поверхностей 2, 13…17, сверление центрового отверстия
015	Токарная с ЧПУ	Обработка остальных поверхностей, кроме паза и отверстий
020	Термическая	Обработка поверхностей 2…6
025	Шлифовальная	Окончательная обработка поверхности 15
030	Шлифовальная с ЧПУ	Окончательная обработка поверхностей 3, 5, 9, 11, 12
035	Фрезерно-сверлильная	Обработка паза и отверстий
040	Контрольная	Контроль размеров и требования по чертежу детали

---

Необходимо определить размеры заготовки.

1. 
   Расчёт длины заготовки.
   

Припуски на обработку торца [1, с.188]:

на черновую – 1,5 мм;

Длина заготовки: 190 + 1,52 = 193 мм.

Примем длину заготовки L = 193±0,5 мм.

2. 
   Расчёт диаметра проката.
   

Диаметр проката будем определять по наибольшему диаметру детали Ø48 мм (поверхность 6).

Припуски на точение (на диаметр) [1, с.193]:

черновое – 1,6 мм;

получистовое – 0,45 мм.

Диаметр проката: 48 + 1,6 + 0,45 = 50,05 мм.

Примем размер проката по ГОСТ 2590-2006: Ø .

5. 1   2   3   4   5   6

---

Выбор оборудования, приспособлений, режущего и измерительного инструмента

При выборе оборудования учитывают следующие факторы: точность станков; размеры рабочей зоны; производительность; прочность, жесткость и кинематические возможности станков; возможность механизации и автоматизации обработки, простота обслуживания. Выбор оборудования выполняют по паспортным данным станков, ориентируясь на информацию в справочной литературе.

Станок 8В242 – автомат абразивно-отрезной. Станок предназначен для отрезания абразивными кругами с охлаждением и без охлаждения проката черных и цветных металлов различных профилей в заготовительных цехах машиностроительных предприятий.

Таблица 5 – Технические характеристики станка 8В242

Класс точности станка по ГОСТ 8-82 (Н,П,В,А,С)	Н
Длина проката, поступающего на разрезку, мм	1000…6000
Наибольший диаметр заготовки, мм	60
Длина отрезаемой заготовки наибольшая, мм	1000…1600
Диаметр диска не более, мм	400
Частота вращения шпинделя, об/мин	при скорости резания 100 м/с 4726 при скорости резания 80 м/с 3820 при скорости резания 50 м/с 2410
Мощность, кВт	30
Габариты, мм	1200_2770_1800
Масса, кг	4500

Станок 16Б16 – станок токарно-винторезный, предназначен для выполнения разнообразных токарных работ в центрах или патроне, а также для нарезания метрических, модульных, дюймовых и питчевых резьб. Установка заготовок осуществляется в патроне, а длинных – в центрах.
Таблица 6 – Технические характеристики станка 16Б16

Наибольший диаметр детали обрабатываемой над станиной, мм	360
Наибольший диаметр детали обрабатываемой над суппортом, мм	180
Наибольшая длина обрабатываемой детали, мм	750
Число ступеней частот прямого вращения шпинделя	21
Пределы частот вращения шпинделя Min/Max, об/мин.	20…2000
Пределы продольных подач, мм/об	0,05...2,8
Пределы поперечных подач, мм/об	0,025...1,4
Число ступеней продольных и поперечных подач	24
Мощность, кВт	7,1
Габариты, мм	2150×1000×1430
Масса, кг	1800

---

Токарный станок с ЧПУ 16А20Ф3 предназначен для токарной обработки деталей типа тел вращения в замкнутом полуавтоматическом цикле. Станок оснащен электромеханическим приводом зажима патрона, перемещения пиноли задней бабки и транспортером стружкоудаления. Область применения станка – мелкосерийное и серийное производство.

Таблица 7 – Технические характеристики станка 16К20Ф3

Диаметр обработки над станиной, мм	500
Диаметр обработки над суппортом, мм	200
Наибольшая длина обработки в центрах, мм	1000
Наибольший поперечный ход суппорта, мм	210
Наибольший продольный ход суппорта, мм	905
Дискретность задания перемещения, мм	0,001
Пределы частот вращения шпинделя, мин-1	12,5…2000
Количество позиций инструментальной головки	8
Мощность электродвигателя главного движения, кВт	11
Габаритные размеры станка (Д х Ш х В), мм	3700×2260×1650
Масса станка, кг	4000

Станок 3М151 – станок круглошлифовальный. Круглошлифовальный полуавтомат 3М151 предназначен для наружного шлифования цилиндрических и конических поверхностей изделий в условиях единичного, серийного и крупносерийного производства.

Таблица 8 – Технические характеристики станка 3М151

Наибольший диаметр обрабатываемого изделия, мм	200
Наибольшая длина обрабатываемого изделия, мм	700
Диаметр шлифования, min / max, мм	10…200
Наибольшая длина шлифования, мм	700
Шлифовальный круг по ГОСТ 2424-67	ПП600х80х305
Наибольшая высота устанавливаемого круга, мм	100
Частота вращения шпинделя шлифовальной бабки, об/мин	1590
Скорость резания шлифовального круга, м/с	50
Частота вращения изделия (бесступенчатое регулирование)	50...500 об/мин
Мощность главного электродвигателя станка, кВт	10
Габаритные размеры станка (длина х ширина х высота), мм	4605х2450х2170
Масса станка с электрооборудованием и охлаждением, кг	5600

---