Файл: Маслоблок нефтеперерабатывающий очистка установка.rtf

% масс.

Содержание серы в гидрогенизате – основном продукте гидрокрекинга – составляет 0,1% масс. Тогда количество образующегося в процессе сероводорода:
% масс.
Выходы других продуктов процесса гидрокрекинга взяты из литературного источника [10]. Материальный баланс установки представлен в таблице 6.11.
Таблица 6.11 – Материальный баланс установки гидрокрекинга

Статьи	% масс. на нефть	% масс. на сырьё	Количество, кг/ч
ПРИХОД:
деасфальтизат	18,323	71,153	52975,75
экстракт СО №1	3,630	14,095	10494,6
экстракт СО №2	3,799	14,752	10982,7
водород	0,514	2,000	1489,05
Итого:	26,266	102,000	75942,1
РАСХОД:
сероводород	0,541	2,100	1563,5
углеводородные газы	0,464	1,800	1340,1
бензин (н.к.–180°С)	4,249	16,500	12284,7
газойль (180 – 360°С)	5,536	21,500	16007,4
масляный гидрогенизат	15,476	60,100	44746,4
Итого:	26,266	102,000	75942,1

---

6.9 Материальный баланс установки каталитической депарафинизации (MSDW)

На установку каталитической депарафинизации по технологии MSDW поступает масляный гидрогенизат, получаемый на установке гидрокрекинга. Начальное содержание серы в нём составляет 0,1% масс.; конечное содержание серы – 0,01% масс.

Тогда количество образующегося в процессе сероводорода:
% масс.
Выходы других продуктов процесса MSDW взяты из литературного источника [23]. Материальный баланс установки представлен в таблице 6.12.
Таблица 6.12 – Материальный баланс установки каталитической депарафинизации (MSDW)

Статьи	% масс. на нефть	% масс. на сырьё	Количество, кг/ч
ПРИХОД:
масляный гидрогенизат	15,476	100,000	44746,4
водород	0,309	2,000	894,9
Итого:	15,785	102,000	45641,3
РАСХОД:
сероводород	0,015	0,100	44,7
углеводородные газы	0,248	1,600	715,9
бензин (н.к.–180°С)	0,541	3,500	1566,1
дизельное топливо (180 – 360°С)	0,387	2,500	1118,6
базовое масло №3	4,720	30,500	13647,6
базовое масло №4	6,206	40,100	17943,3
базовое масло №5	3,668	23,700	10605,1
Итого:	15,785	102,000	45641,3

6.10 Материальный баланс установки получения водорода

---

В проектируемом маслоблоке процессы гидроочистки парафинов, гидродоочистки масел, гидрокрекинга и каталитической депарафинизации протекают в среде водородсодержащего газа. Суммарное количество водорода, необходимое для проведения всех указанных процессов, составляет 2383,95 кг/ч.

Водород получается из природного газа путём паровой конверсии метана. Материальный баланс этого процесса, составленный с помощью литературного источника [28], представлен в таблице 6.13.
Таблица 6.13 – Материальный баланс установки получения водорода

Статьи	% масс. на нефть	% масс. на сырьё	Количество, кг/ч
ПРИХОД:
природный газ	2,233	41,563	6262,03
водяной пар	3,138	58,437	8804,33
Итого:	5,371	100,000	15066,36
РАСХОД:
водород	0,850	15,823	2383,95
метан	0,235	4,370	658,4
монооксид углерода	2,101	39,126	5894,86
диоксид углерода	2,185	40,681	6129,15
Итого:	5,371	100,000	15066,36

---

6.11 Материальный баланс производства сульфонатной присадки с-150

Часть депарафинированного масла №2 (5000 кг/ч) направляется на производство сульфонатной присадки С-150 в количестве 2343,8 кг/ч (18750,4 т/год). Материальный баланс производства этой присадки, составленный на основе данных, полученных в ОАО «Нафтан», представлен в таблице 6.14.
Таблица 6.14 – Материальный баланс производства присадки С-150

Статьи	% масс. на нефть	% масс. на сырьё	Количество, кг/ч
ПРИХОД:
депарафинированное масло №2	1,614	58,662	5000
масло-разбавитель	0,252	9,166	781,2
серный ангидрид	0,706	25,664	2187,4
аммиак	0,045	1,650	140,6
гидроксид кальция	0,096	3,483	296,8
диоксид углерода	0,038	1,375	117,4
Итого:	2,751	100,000	8523,4
РАСХОД:
компонент С-150	0,504	18,332	1562,5
масло-разбавитель	0,252	9,166	781,3
кислый гудрон	0,212	7,699	656,2
нейтральное масло	1,153	41,888	3570,3
сульфонат аммония	0,504	18,332	1562,5
потери	0,126	4,583	390,6
Итого:	2,751	100,000	8523,4

---

6.12 Материальный баланс производства серного ангидрида и серной кислоты

На производство серного ангидрида и серной кислоты, согласно поточной схеме маслоблока, направляется сероводород с установок гидродоочистки масел, гидроочистки парафинов, гидрокрекинга и каталитической депарафинизации. Совокупность процессов, протекающих при получении серного ангидрида, можно выразить при помощи суммарного уравнения реакции:
Н2S + 2О2 → SO3 + Н2О
Необходимо получить 2190 кг/ч SO3 для производства присадки С-150. Для этого потребуется следующее количество сероводорода и кислорода:

G(H2S) = 2190∙34/80 = 930,75 кг/ч

G1(O2) = 2190·32·2/80 = 1752 кг/ч

Совокупность процессов, протекающих при получении серной кислоты, можно выразить при помощи суммарного уравнения реакции:
Н2S + 2О2 → Н2SO4
По уравнению этой реакции рассчитывается необходимое количество кислорода и количество образующейся серной кислоты:

G2(O2) = 32·2·(41,6 + 30,2 + 1563,5+ 44,7 – 930,75)/34 =1410,3 кг/ч

G(H2SO4) = 98∙(41,6 + 30,2 + 1563,5+ 44,7 – 930,75)/34 = 2159,6 кг/ч,

где 32, 34, 80, 98 – молярные массы (в кг/кмоль) О2, Н2S, SO3, H2SO4 соответственно.

Результаты расчета материального баланса производства серного ангидрида и серной кислоты приведены в таблице 6.15.
Таблица 6.15 – Материальный баланс производства SO3 и серной кислоты

Статьи	% масс. на нефть	% масс. на сырьё	Количество, кг/ч
ПРИХОД:
сероводород (гидродоочистка масел №1)	0,015	2,486	41,6
Сероводород (гидродоочистка масел №2)	0,011	1,865	30,2
сероводород (гидроочистка парафина)	0,003	0,483	3,1
сероводород (гидрокрекинг)	0,541	92,542	1563,5
сероводород (MSDW)	0,015	2,624	44,7
кислород	1,099	188,191	3162,3
Итого:	1,684	288,191	4842,3
РАСХОД:
серный ангидрид	0,706	120,857	2034,1
серная кислота	0,819	140,125	2159,6
вода	0,159	27,209	648,6
Итого:	1,684	288,191	4842,3

---