Номер каждого метчика в комплекте отмечен числом рисок на хвостовой части. В комплект из двух метчиков входят черновой и чистовой метчики. При нарезании резьбы метчики закрепляют в специальном приспособлении для нарезания резьбы - воротке.

При нарезании внутренней и наружной резьбы важно правильно выбрать диаметр сверла для получения отверстия под внутреннюю резьбу и диаметр стержня под наружную. Диаметр сверла (или стержня) должен быть несколько меньше наружного диаметра резьбы, так как материал при нарезании резьбы будет частично выдавливаться по направлению к оси отверстия (от оси стержня). В таблице указаны диаметры свёрл и стержней под наиболее распространённые размеры метрической резьбы. Диаметр отверстия (сверла) под внутреннюю резьбу можно определить и без таблицы: приближённо он равен диаметру резьбы за вычетом её шага. Чтобы узнать шаг резьбы, с помощью штангенциркуля или измерительной линейки определяют высоту 10 ниток метчика и полученный результат делят на 10. Нарезание внутренней резьбы выполняют в следующей последовательности. Деталь с предварительно просверленным в ней отверстием закрепляют в тисках таким образом, чтобы ось отверстия была строго вертикальна. В резьбовое отверстие вставляют заборную часть чернового метчика. Проверяют установку метчика по угольнику. Чтобы резьба получилась чистой (а не рваной, грязной), режущую часть метчика и поверхность отверстия смазывают смазочно-охлаждающей жидкостью (например, для стали обычно используют машинное масло, для твёрдого чугуна - керосин). На хвостовую часть метчика надевают подходящий вороток.

Диаметры свёрл и стержней для получения резьбы
Диаметры свёрл и стержней для получения резьбы

Диаметр резьбы, мм	Диаметр мм. твёрдые металлы	сверла, мягкие металлы	Диаметр мм. твёрдые металлы	стержня, мягкие металлы
М4	3,3	3,3	3,9	3,9
М5	4,1	4,2	4,9	4,8
М6	4,9	5,0	5,9	5,8
М8	6,6	6,7	7,9	7,8
М10	8,3	8,4	9,9	9,8
М12	10,0	10,1	11,9	11,8

---

Прижимая левой рукой вороток к метчику, правой проворачивают его до врезания на несколько витков в металл.
Взяв вороток двумя руками, начинают медленно и попеременно его вращать (1...1,5 оборота по часовой стрелке, 0,5 оборота - против). Делается это для того, чтобы ломалась образующаяся стружка и тем самым облегчался процесс резания.



Закончив нарезание черновым метчиком, его вывёртывают из отверстия, на его место ставят средний, а затем чистовой метчик и повторяют те же операции до полного нарезания резьбы. В процессе резания, как и при установке метчика, угольником регулярно контролируют положение оси метчика по отношению к поверхности детали.
Деталь с нарезанной резьбой освобождают от смазочно-охлаждающей жидкости и стружки, тщательно протирают и затем проверяют резьбу на качество; для этого в отверстие ввёртывают эталонный винт или резьбовой калибр - пробку.

3. 
   Выполнение пригоночных операций (шабрение, притирка)
   

Шабрение — это снятие очень тонкой поверхности слоя металла для обеспечения гладкости сопрягаемых поверхностей режущим инструментом — шабером. С помощью шабрения устраняют неточности обработанных ранее поверхностей, а также незначительные повреждения (царапины и пр.).
Шабрение осуществляют в несколько проходов. При черновом проходе (ширина прохода 20-30 мм и длина 10-15 мм) от-шаброванная поверхность при нанесении на нее краски должна покрыться до четырех пятен на площади 25x25 мм. За второй проход





Шаберы:

---

а - плоский односторонний и угол его заточки;

б - с изогнутым концом и угол его заточки;

в – фасонные;



Шаберы затачивают на образцовых дисковых станках, а затем заправляют и доводят на образцовых брусках или оселках вручную. Шаберы обычно заправляют в течение смены несколько раз. В процессе заправки брусок смазывают тонким слоем машинного масла.
Шабрение — трудоемкая операция. Для повышения производительности труда применяются различные механизированные шаберы.


При шабрении особое внимание следует уделять остроте заточки шаберов и умеренному нажиму на шабер во время работы, а также внимательной проверке качества шабрения «на краску».
Притиркой называется окончательная обработка поверхностей при помощи абразивных паст и порошков с целью плотного соединения сопрягаемых деталей. Перед притиркой поверхности должны быть тщательно обработаны с припуском не более 0,01-0,02 мм, иначе притирка затягивается надолго.
Притирку производят сжимая притираемые поверхности специальными притирами из чугуна, меди, текстолита, а также дерева твердых пород.
В качестве притирочных вспомогательных материалов применяют образивные пасты, состоящие из образивного порошка и смазывающей жидкости (масла). Для притирки стальных поверхностей используют кордун, карбид бора, а для чугунных и бронзовых — мелкотертое стекло. Широкое применение получили пасты ГОИ, которые имеют три класса крупности наполнителей. Для грубой притирки используют пасту ГОИ темно-зеленого (почти черного) цвета, для средней притирки — пасту темно-зеленого цвета, а для тонкой — светло-зеленого цвета. Для механизации притирки поверхностей деталей используют различные устройства и приспособления.
Для ускорения и облегчения операции шабрения применяют станки для шабрения и механизированные шаберы, приводимые в движение от электродвигателя посредством гибкого вала.
Притиркой называется операция тонкой (точной) обработки поверхностей твердыми шлифующими порошками. В результате притирки достигают герметичности соединения или увеличения поверхности контакта деталей. Материалами для изготовления порошков служат алмаз, корунд, стекло, наждак и др.

Притирка производится с помощью притиров или без них. Притиры изготовляют из мягкой стали, серого чугуна, меди, латуни, свинца и твердых пород дерева, причем материал притира должен быть мягче обрабатываемого материала.

---

Форма притиров зависит от величины и формы обрабатываемой заготовки; притиры могут иметь вид плиты, диска, стержня, кольца и др. При работе с помощью притира последний посыпают тонким слоем порошка, и этот порошок вдавливают в поверхность притира закаленным роликом; в цилиндрические притиры порошок вдавливают, катая их по закаленной плите.
Притирка может производиться при неподвижном притире (заготовка перемещается) и при подвижном притире (заготовка неподвижна). Поверхность притира и обрабатываемую поверхность вводят в контакт (накладывают одну на другую), и при относительном их перемещении шлифующий порошок, вдавленный в поверхность притира, снимает с поверхности заготовки весьма тонкий (0,001—0,002 мм) слой. Для улучшения качества и увеличения производительности притирки применяют различные смазки: машинное масло, керосин, бензин и др.
Притирка без применения притиров используется для точной припасовки двух трущиеся поверхностей: например, пробки крана и гнезда, подшипника и вала и др.

2.1 Заклепочные соединения и их сборка
Если сборочная единица (узел соединения) в процессе эксплуатации будет подвергаться большим динамическим нагрузкам и способ соединения пайкой не применим вследствие того, что детали изготовлены из металлов, обладающих плохой свариваемостью, то в этих случаях применяют заклепочные соединения.
Заклепка представляет собой металлический стержень круглого сечения, с головкой на конце, которая называется закладной и по форме бывает полукруглой, потайной и полупотайной

Заклепок сверлят сверлом, имеющим диаметр больше, чем диаметр стержня заклепки. Размеры заклепок зависят от толщины склепываемых деталей.




Саму операцию клепки предваряет подготовка деталей к осуществлению этого вида соединений. Сначала нужно разметить заклепочный шов: если клепка будет происходить внахлестку, то размечается верхняя деталь, для клепки встык размечается накладка.

При этом необходимо соблюдать шаг между заклепками и расстояние от центра заклепки до кромки детали. Так, для однорядкой клепки t = 3d, a = 1,5d, для двухрядной t = 4d, a = 1,5d, где t – шаг между заклепками, a – расстояние от центра заклепки до кромки детали, d – диаметр заклепки.

---

Далее следует просверлить и прозенковать отверстия под заклепочные стержни. При подборе диаметра сверла следует учесть, что для заклепок диаметром до 6 мм нужно оставить зазор в 0,2 мм, при диаметре заклепки от 6 до 10 мм зазор должен быть 0,25 мм, от 10 до 18 мм – 0,3 мм. При сверлении отверстий необходимо строго соблюдать угол между осью отверстия и плоскостями деталей в 90°.
При прямом методе удары наносятся со стороны замыкающей головки, и для хорошего соприкосновения склепываемых деталей необходимо их плотное обжатие. При обратном методе удары наносятся со стороны закладной головки, и плотное соединение деталей достигается одновременно с образованием замыкающей головки.
Клепку производят в такой последовательности
– подбирают заклепочные стержни диаметром в зависимости от толщины склепываемых листов:
d = v 2s,
где d – требуемый диаметр, s – толщина склепываемых листов. Длина заклепок должна быть равна суммарной толщине склепываемых деталей плюс припуск для
образования замыкающей головки (для потайной – 0,8–1,2 диаметра заклепки, для полукруглой – 1,25–1,5);

-в крайние отверстия клепочного шва вставляют заклепки и опирают закладные головки о плоскую поддержку, если головки должны быть потайные, либо о сферическую, если головки должны быть полукруглые;

– осаживают детали в месте клепки до плотного их прилегания;

– осаживают стержень одной из крайних заклепок бойком молотка и расплющивают носиком молотка;

– далее, если головка должна быть плоской, то бойком молотка выравнивают ее, если полукруглой, то боковыми ударами молотка придают ей полукруглую форму и с помощью сферической обжимки добиваются окончательной формы замыкающей головки;

– аналогичным образом расклепывают вторую крайнюю заклепку, а затем все остальные.



Последовательность процесса ручной ковки: а – заклепками с потайными головками.




Последовательность процесса ручной клепки: б – заклепками с полукруглыми головками.
Соединение деталей (преимущественно тонких) в труднодоступных местах производят взрывными заклепками со взрывчатым веществом в углублении. Для образования соединения заклепка ставится на место в холодном состоянии, а затем закладная головка подогревается специальным электрическим подогревателем в течение 1–3 секунд до 130 °C, что приводит к взрыву заполняющего заклепку взрывчатого вещества. При этом замыкающая головка получает бочкообразную форму, а ее расширенная часть плотно стягивает склепываемые листы. Этот способ отличается высокой производительностью и хорошим качеством клепки.

---

Смотрите также файлы

• Формирование бюджета региона по учебной дисциплине Региональная экономика.docx

• Реферат дисциплина Психология и педагогика Тема Взаимоотношения биологического и эмоционального начал в человеке студент группы мну1121(2).rtf

• Образовательная программа 6В10101Общая медицина.doc

• Контрольная работа дисциплина Банковское право Ф. И. О. студента Верба Виктория Игоревна Направление Юриспруденция.doc

• Методические указании для практических.docx