Файл: Гермаидзе Г.Е. Уход за мартеновскими печами.pdf

2)люди, обслуживающие машину, подвергаются интенсивно­ му тепловому облучению;

3)приводной ролик насажен непосредственно на вал двигате­ ля, что оказывает отрицательное влияние на стойкость подшип­

ников.

Кроме того, как и у других ленточных машин, большим не­ достатком является быстрое изнашивание ленты.

На М.К им. А. К. Серова применяется заправочная машина конструкции УЗТМ, Эта машина обеспечивает достаточно хоро­ шую организацию струи и малые потери магнезитового порош­ ка за счет высоких скоростей вращения ленты.

Рис. 12. Схема применения отражательной ложки при набрасывании слоя магнезитового порошка заправочной машиной.

Бункер объемом 4 м3 перегорожен пополам вертикальной пе­ регородкой. Каждая половина бункера может открываться само­ стоятельно. Такая конструкция позволяет производить одновре­ менную заброску двух разных материалов, например магнезито­ вого порошка и доломита, в любых соотношениях. Основными недостатками машины следует считать:

а) громоздкость ее: высота машины составляет 4300 мм, тогда как высота машины Дебальцевского завода 3450 мм;

б) отсутствие возможности поворота броскового механизма, что приводит к необходимости затраты значительных физических усилий для поворота всей машины; .

в) во время работы с заправочной ложкой сталевар или стар­ ший мастер вынужден стоять на подвешенной к крану машине, что противоречит правилам техники безопасности.

Для заправок печей и ремонтов подин печей малого тоннажа лучшими являются подвесные заправочные машины, выпускае­ мые Дебальцевским машиностроительным заводом (рис. 13). Машина питается переменным током 220/380 в. Скорость дви­ жения ленты 13,5 м/сек, максимальная производительность 3,5—3,6 т/мин. Для защиты сталевара от теплового излучения

59

передняя стенка выполнена в виде сетки. Опоры для отражатель­ ной ложки расположены сбоку (на стойках).

А!

Рис. 13. Малогабаритная, заправочная машина Дебальцевского машиностроительного завода.

Эти машины весьма компактны, однако они имеют ряд недо­ статков, устранение которых может значительно улучшить исполь­ зование машин как для заправки, так и для ремонта подин.

Основной недостаток — небольшая емкость бункера (2,5 ж3), что не позволяет при ремонте подин производить полную подсып­ ку слоя При помощи машины и вынуждает ограничиваться толь­ ко заправкой задней стенки и откосов. Забрасывающий механизм

60

не поворотный, поэтому для изменения направления струи магне­ зитового порошка требуется поворачивать всю машину, подве­ шенную на траверсе крана. Кроме того, машина недостаточно сбалансирована, что вызывает ее заваливание (перекос назад) во время работы.

В большинстве цехов, пользующихся подвесной машиной Де­ бальцевского завода, вносятся в ее конструкцию коррективы, в частности, увеличивают емкость бункера, регулируют устойчи­ вость в вертикальном положении (балансируют) грузами, увели­ чивают высоту выреза в передней стенке (так как при верхнем положении ленты струя материала попадает в стенку машины) и т. п.

На ВИЗе сконструирована заправочная машина с поворотным забрасывающим механизмом и съемным бункером. Для обеспе­ чения равномерного поступления заправочных материалов, осо­

тельно невелика, однако после опорожнения бункера замена его запасным бункером, находящимся на рабочей площадке и пред­ варительно загруженным заправочным материалом, может быть произведена за 5—10 мин., что позволяет полностью использо­ вать эту машину на ремонтах подин.

3. Увеличение стойкости подин

Увеличение стойкости подин может быть осуществлено воз­ можно полным устранением факторов, отрицательно влияющих на стойкость наварки, за счет улучшения условий эксплуатации печей, совершенствования технологии выплавки стали, ремонтов подин и т. п.

Организация производства, ' обеспечивающая максимальное сокращение простоев печей, доводок плавок, полное и своевре­ менное снабжение работающих печей всеми необходимыми материалами и топливом, а также планирование выпуска плавок, предусматривающее чередование выплавки трудоемких и срав­ нительно простых марок сталей, также способствует повыше­ нию стойкости подин.

Особое внимание необходимо уделять хранению заправоч­ ных материалов: магнезитовый порошок, доломит и другие за­ правочные материалы должны храниться в специальных бунке­ рах, защищенных от попадания влаги и других материалов, осо­ бенно песка, чугуна и ферросплавов. При погрузке заправочных материалов в мульды последние должны быть очищены от ос­ татков материалов, находившихся в них. Лучше всего иметь спе­ циально предназначенные для заправочных материалов мульды.

Для обеспечения качественного ухода за печами необходима высокая квалификация обслуживающего персонала, для чего должна быть организована систематическая учеба и обмен опы­ том между отдельными работниками и бригадами.

61

. Совершенствование и тщательное выполнение основных тре­ бований, установленных технологией выплавки -стали -и ухода запечами, во многом определяют повышение стойкости подин.

При работе на жидком чугуне непосредственно на подину рекомендуется загружать чистую малокремнистую руду или, еще лучше, мартеновский агломерат. Если в руде имеется повышен­ ное содержание SiO2, то на подину такую руду давать нельзя, так как образуются многочисленные глубокие ямки, способству­ ющие быстрому срыву наварки, или, что также часто наблюдает­ ся, большие ямы.

При работе на твердом чугуне на подину необходимо загру­ жать малокремнистую листовую обрезь, стружку (но не масля­ ную) -или другую легковесную шихту. Завалку следует произво­ дить с «шуровками», т. е. расталкивая сыпучие материалы и шихту мульдой равномерно по ванне печи (особенно если зава­ лочная машина или кран оборудованы коротким хоботом). Обес­ печивая более равномерный и быстрый прогрев сыпучих, одновре­ менно защищают участки ванны вдоль задней стенки от непос­ редственного воздействия печных газов. Следует избегать прак­ тикующейся на некоторых заводах завалки известняка на подину.

Наиболее разрушительно действует на наварку шлак, остаю­ щийся на подине после выпуска плавки, поэтому плавка должна проводиться под жидкоподвижными шлаками. Поздняя наводка шлака, в особенности присадками-извести-недопала, способствует образованию на подине бугров или зарастанию подины, так как для полного растворения в шлаке тугоплавкого недопала требует­ ся длительное время.

Помимо указанных -мероприятий, для увеличения стойкости подин необходимо сокращать длительность доводки, не допуская чрезмерно высокого или низкого содержания углерода в пер­ вой пробе по расплавлении, по возможности отказаться от рас­ кисления в печи, особенно доменным ферросилицием, и т. д.

Значительное влияние на стойкость наварки оказывает технология ремонтов подин. Изучение и обобщение передового опыта ремонтов подин в целях повышения стойкости наварки дает основание рекомендовать соблюдение следующих усло­ вий:

1.Очистку подин кислородом или сжатым воздухом произво­ дить возможно полно, со снятием изношенного слоя наварки и уничтожением обрывистых краев ям.

2.Подсыпку заправочного материала производить равномер­ но по всей поверхности ванны, ни в коем случае -не допуская об­ разования бугров, гребней и других дефектов (причиной может

служить неправильное пользование отражательной ложкой и т. -п.). Для обеспечения достаточно удобного наблюдения за равномерностью подсыпки подача топлива в печь должна быть по возможности сокращена.

62

Глава V

НЕКОТОРЫЕ РЕЗУЛЬТАТЫ РАБОТЫ ПРЕДПРИЯТИЙ ПО СНИЖЕНИЮ ГОРЯЧИХ ПРОСТОЕВ ПЕЧЕЙ

1. Новый способ наваривания подин

Новый способ скоростного наваривания подин разработан и широко использован на предприятиях по рекомендации межза­ водской школы по ремонту подин и уходу за мартеновскими пе­ чами.

В то время, как за последние 2—3 года технология текуще­ го ремонта подин значительно изменилась, наваривание новых подин до последнего времени производилось по старому спосо­ бу — тонкими слоями, в соответствии с существовавшим в тече­ ние длительного времени глубоко укоренившимся представле­ нием, согласно которому должна быть тщательно проварена вся масса магнезита, образующая толщу подины.

Так, проведенной в 1954 г. межзаводской школой по уходу за подинами и снижению горячих простоев мартеновских печей [7] рекомендовано наваривать новые подины печей садкой 185 т слоями толщиной не более 20 и даже 15 мм.

Для наваривания новой подины толщиной 260—300 мм, ре­ комендованной этой школой, оказывалось необходимым иметь 16—22 слоя.

В последующие годы толщина наварки была уменьшена до 200—220 мм с соответствующим уменьшением количества слоев при указанной толщине каждого из них.

Наряду с этим практика наваривания новых подин стала развиваться уже не только в направлении уменьшения общей толщины подины, но и в направлении резкого уменьшения коли­ чества слоев магнезита с соответствующим увеличением толщи­ ны верхних слоев наварки с 15—20 до 150 мм, что является уже принципиально новым.

Первый шаг в направлении коренного изменения существую­ щих методов и резкого снижения длительности наваривания но­ вых подин сделан 6 января 1958 г. на АМК, где подина пег малой емкости, отапливаемой мазутом, была наварена в тече­ ние 35 час., в то время как наваривание обычным способом про­ должалось от 100 до 140 час. и более.

Особенности наваривания по новому способу следующие.

64