Файл: Гермаидзе Г.Е. Уход за мартеновскими печами.pdf

Второй слой, состоящий из 85% магнезитового порошка, 12% молотого шлака и 3% окалины, равномерно рассыпан поподине и откосам. Перед навариванием третьего слоя на переднюю и заднюю стенки был дан промежуточный слой смеси того же состава. На третий слой наварки была израсходавана смесь, со­ держащая 83,7% магнезитового порошка, 12,9%' молотого шлака и 3,4% окалины. Кроме того, на заднюю и переднюю стенки, от­ косы, а также частично на подину был дан промежуточный слой того же состава. Общая толщина наварки тремя слоями соста­ вила 80 мм.

Порошок для наваривания последнего, четвертого слоя, тол­ щиной 150 мм был заброшен заправочной машиной и распреде­ лен по ванне с помощью отражательной ложки. Ошлакование производилось окалиной дважды и также при помощи заправоч­ ной машины. Данные наблюдения за навариванием подины пе­ чи В приведены в табл. 15.

Пробы, отобранные в процессе наваривания первых четырех

последнего слоя взять не удалось ввиду значительной твердости поверхностного слоя наварки.

Несколько иначе проводилось наваривание мартеновской печи Д МК им. Серова. Всего подсыпали пять слоев. Первые че­ тыре слоя имели толщину 15—20 мм, пятый — 120 мм. Длитель­ ность подсыпки слоев составляла 30—40 мин.

Первый слой на подину и заднюю стенку дан чистым магне­ зитовым порошком, на переднюю стенку и поперечные откосы ■—

сдобавкой около 20% шлака. При заброске последующих слоев

всмесь для наваривания задней стенки добавляли 22% шлака,

передней стенки —24%', откосов —19%. В порошок, подсыпае­ мый на подину, добавляли шлак в количестве соответственно 15

и21%.

Окачестве наварки судили по виду излома проб, которые

отбирали от каждого наваренного слоя. При обнаружении в из­ ломе пробы ясно выраженных зерен магнезита производилось до­ полнительное местное ошлакование. Последний слой, так же как и на НТМК, ошлакован окалиной. Переднюю стенку и откосы ошлаковывали вручную, подину и заднюю стенку — с помощью машины.

Откосы, заднюю и переднюю стенки ошлаковывали дважды, так как после первого ошлакования на подине не было замече­ но скопления шлака.

На рис. 14 сопоставлены толщины отдельных слоев и всего слоя наварки подин мартеновских печей.

Сравнительная продолжительность операций наваривания по­ дин обеих мартеновских печей и тепловых режимов изображена графически (рис. 15).

Сопоставляя тепловой режим наваривания скоростными мето­

70

дами, следует отметить значительно более высокие тепловые на­ грузки при наваривании подины печи Д, чем при наваривании подины печи В, несмотря на большую термическую мощность последней. Верх воздушных насадок печи Д выложен форстери­ товым кирпичом, позволяющим иметь более высокую темпера­ туру насадки, которая в конце наваривания подин печи Д дости­ гала 1500—1520° — на 50—70° выше допустимой по инструкции, в то время как при наваривании подины печи В температура не

Рис. 14. Сопоставление толщин слоев

превышала 1170°. Температура свода во время наваривания по­ дины печи Д достигала 1800°, а при наваривании подины печи В

ееподдерживали в пределах 1650—1720°.

Безусловно, высокая температура в рабочем пространстве пе­

чи способствует более быстрому формированию слоя наварки, однако чрезмерный нагрев ухудшает стойкость насадок, свода и других элементов печи.

Повышение температуры свода и насадок сверх допустимых по условиям работы не является непременным условием дости­ жения высокой стойкости подины, что следует также из сопо­ ставления стойкости новых подин печей Д и В, наваренных с существенным различием в температурном режиме во время на­ варивания, поэтому не следует поддерживать температуру свода выше 1750—1780° и температуру насадок (форстеритовых) — бо­ лее 1450°.

71

После наваривания подины печи В НТМК скоростными ме­ тодами первая плавка была полновесной и проведена на жид­ ком чугуне, при этом стойкость (до первого ремонта) подины со­ ставила 36 плавок при средней стойкости 37,4 плавок. После на­ варивания подины печи Г обычным способом — большим количе­ ством тонких слоев — стойкость ее составила только 14 плавок (табл. 13).

Первый опыт наваривания новых подин скоростными метода­ ми, безусловно, не исчерпывает возможностей дальнейшего со­ кращения длительности процесса наваривания путем сокращения количества тонких слоев и увеличения срока службы подин.

Необходимо возможно шире изучить и обобщить опыт, систе­ матизировать его и объяснить с новых позиций механизм работы толстого, по существу проваренного лишь сверху, слоя подины.

2.Результаты внедрения передовых методов

Врезультате работы межзаводской школы изучен и обобщен опыт ряда цехов и разработаны мероприятия, направленные на дальнейшее снижение горячих простоев, и, в частности, на ре­ монтах подин.

Совместная работа участников межзаводской школы по изу­ чению и обобщению передовых методов по уходу за печами зна­ чительно обогатила старших мастеров и сталеваров опытом дру­ гих заводов, расширила их кругозор и способствовала ускорению

внедрения лучших приемов, обеспечивающих сокращение горячих простоев мартеновских печей. Для достижения' лучших показате­ лей заводами проделана большая работа по внедрению передо­ вых приемов ухода за печами.

Старший мастер МК им. Серова Г. И. Барышников в процес­ се подготовки к межзаводской школе передового опыта посетил НТМК, после чего на МК им. Серова был командирован старший мастер НТМК К. А. Бурмистров для обучения серовских метал­ лургов приемам и методам ухода за печами. Такой обмен опытом способствовал более быстрому переходу на новый метод ремонтов подин, а в совокупности с некоторыми мероприя­ тиями, внедренными после проведения школы, позволил резко сократить простои и повысить стойкость печей. Работники ком­ бината изыскали возможность снабдить мартеновские печи сжа­ тым воздухом для очистки подин без установки дополнительных компрессоров, для чего воздухопровод для подачи сжатого возду­ ха заменен воздухопроводом большего диаметра. Благодаря это­

очистки подины с 40—60 мин. до 25—30 мин. Улучшена конст­ рукция заправочной машины. Применение для ремонтов подин специальной заправочной отражательной ложки позволило пол­ ностью исключить ручной труд при заправке ванны печи. Отрабо­

73

тана оптимальная толщина слоя магнезитового порошка, кото­ рая в условиях завода оказалась равной 100—120 мм.

Кроме того, значительно улучшился уход за печами в процес­ се работы.

Таблица 16

Сравнительная таблица ремонта подин мартеновских печей АМК старым и новым способами

74