Файл: Кропотов В.Н. Строительные материалы учеб. для [архитектур.] вузов.pdf

Строительные свойства ксилолита высоки. Он поддается обработке различными плотничными инструментами и легко гвоздим. Ксилолит обладает высокой механической прочностью. Например, прочность при растяжении 100—120 кГ/см2, на изгиб — 200—220 кГ/см2 и при сжатии — до 400 кГ/см2. Высокие показатели имеет этот материал при испытании на истирание.

Иногда в состав ксилолитовых полов вводят до 20% низкокаче­ ственного асбеста, что повышает их прочность, плотность и сопротив­ ление истиранию. Недостатком ксилолита является малая водостой­ кость. Под воздействием воды ксилолит разрушается.

Ксилолит не рекомендуется применять в банях, прачечных, ванных,

вподвалах и других местах с сырыми полами.

Фи б р о л и т представляет собой плотный прессованный мате­ риал в виде плит, получаемый из смеси специально обработанной стружки и магнезиального вяжущего вещества.

Фибролит используют для термоизоляции ограждающих кон­ струкций, для заполнения каркасных стен, устройства накатов, пе­ рекрытий и перегородок.

Процесс производства фибролита включает следующие операции: изготовление древесной стружки (шерсти), получение раствора вяжущего, смешивание обработанной древесной шерсти с вяжущим, формование и уплотнение плит (прессование), твердение и сушка плит. Размеры плит фибролита: длина 1200—1500 мм; ширина 500 и

600 мм, толщина — 70 мм.

Физико-механические показатели фибролита указаны в табл. 33.

202

Фибролитовые плиты легко обрабатываются и хорошо держат гвоз­ ди, но имеют большую водопоглощаемость. В насыщенном состоянии плиты вполне морозостойки. Подобно ксилолиту, фибролитовые плиты не горят, а медленно тлеют.

3. СТРОИТЕЛЬНЫЕ И ОТДЕЛОЧНЫЕ ИЗДЕЛИЯ НА ОСНОВЕ ВОЗДУШНОЙ ИЗВЕСТИ

При смешивании извести с песком получается медленно твердею­ щий строительный раствор, что объясняется образованием Са(ОН)а в кристаллической форме. Кристаллы образуются в процессе высыха­ ния раствора.

Производство искусственных каменных материалов на основе извести стало налаживаться после открытия в 1880 г. немецким хими­ ком Михаэлисом способа твердения известкового раствора действием водяного пара под давлением 8 am. При этом способе сокращается срок твердения известково-песчаных изделий до нескольких часов и повы­ шается прочность изделий.

Объясняется это явление повышением у извести и песка химической активности в паровой среде при высокой температуре. В этом случае образуются гидросиликаты кальция

СаО + Si02 + Н 2 0 = СаО • Si02 • Н 2 0

При твердении же известково-песчаного раствора в обычных усло­ виях происходит только механическое сцепление частиц извести с песком.

Гидросиликаты кальция являются прочными и водостойкими. Зерна песка цементируются, образуя искусственный камень высокой прочности.

Известково-песчаные смеси широко применяют для производства силикатного кирпича, крупных блоков и панелей для стен и перекры­ тий, плиты для облицовки стен и др.

Силикатный (известково-песчаный) кирпич. Силикатный кирпич представляет собой искусственный камень, изготовленный из смеси

Отвердевание кирпича происходит в автоклаве под действием пара при высокой температуре и давлении. Способ этот особенно ценен тем, что производство силикатного кирпича полностью механизировано. Длительность цикла составляет менее 1 суток; затрата рабочей силы, топлива и электроэнергии на его изготовление значительно меньше, чем на изготовление глиняного кирпича.

Более широко применяют способ производства с гашением силикатной массы в барабане, схема которого приведена на рис. 80. Песок просеивается через барабанное сито 2 для удаления частиц крупнее 5 мм. Свежеобожженная тонкомолотая известь

применяется в негашеном состоянии. Сырьевая смесь (масса) состоит из песка, извести и воды. Все материалы после дозировки дозаторами поступают в гасильный

203

Рис. 80. Схема производства силикатного кирпича с гашением массы в барабане:

/ — грохот для сортировки песка; 2 — гасильный барабан; 3 — склад извести; 4 — дробилка; 5 — мельница; 6 — сепаратор; 7 — б у н к е р молотой извести; 8 — весы; 9 — шнек; 10 — обработка массы на бегунах; П — кирпичный пресс; 12 — автоклав

барабан 8, где помимо тщательного смешивания массы происходит гашение извести паром под давлением 3—4 ати. В результате получается тщательно перемешанная

масса, где каждая песчинка покрыта тонким слоем гашеной извести. Из барабана масса поступает в бегун 9, где происходит дополнительное перемешивание, измельче­

ние крупных включений и в случае необходимости дополнительное увлажнение. Для уплотнения смеси и придания кирпичу правильной формы прессование

производят под давлением 150—200 кГІсм2 в револьверных прессах.

Отформованный кирпич автоматически укладывается на вагонетку, которая подается в автоклав, где кирпич пропаривают под давлением 8—12 ати в течение 6—8 ч. Автоклав представляет собой стальной цилиндр диаметром 2 м и более, длиной до 2 м, с торцов герметически закрывающийся крышками. В нижней части котла

уложены рельсы, по которым передвигаются загружаемые в автоклав вагонетки с изделиями.

При действии пара высокого давления и температуры в автоклаве происходит химическое взаимодействие между известью и кремнеземом песка, в результате чего зерна песка связываются в одно целое гидросиликатом кальция и гидратом окиси кальция, перекристаллизованным из аморфного состояния.

Процесс химического взаимодействия происходит только на поверхности зерен песка.

При правильном режиме водотермальной обработки в гидросиликат кальция связывается до половины извести. От количества образовавшегося гидросиликата кальция зависит прочность и долговечность кирпича. После выгрузки кирпича из автоклава происходит карбонизация извести углекислотой воздуха, что также повы­ шает его прочность и водостойкость.

Силикатный кирпич выпускают двух видов: ординарный размером 250X 120x65 ммя модульный — 250х 120x88 мм. Модульный кирпич

изготовляют только с технологическими пустотами, весом не более

4,3 кГ.

В зависимости от предела прочности при сжатии силикатный кирпич подразделяют на следующие шесть марок:

250, 200, 150, 125, 100 и 75. Кирпич марки 75 допускается приме­ нять в малоэтажном строительстве.

Лицевой силикатный кирпич изготовляют не ниже марки 125. Водопоглощение такого кирпича должно быть не более 14%, а рядо­ вого — 16%.

Марки морозостойкости (Мрз) типового кирпича: 150, 35 и 25, а рядового — 15. После испытания лицевого кирпича на морозостой­ кость без каких-либо признаков разрушения допускается снижать среднюю прочность при сжатии на 20% и рядового кирпича на 25%.

Увеличение водопоглощения кирпича влияет на рост пористости, что в свою очередь понижает его прочность; уменьшение же водопогло­ щения увеличивает его теплопроводность. Объемный вес силикатного

кирпича колеблется от 1800 до 2000 кг/м3. Коэффициент теплопровод­

ности À=0,70—0,75 ккал/м-ч-град.

Практически толщину стены из силикатного кирпича принимают ту же, что и из обыкновенного глиняного.

Для получения цветного лицевого кирпича в сырьевую смесь вводят красители. Допускается окрашивание всей массы лицевого кирпича, а также изготовление его с цветным слоем толщиной не менее 10 мм на двух смежных лицевых гранях. В качестве красителей используют атмосферостойкие пигменты.

Лицевой силикатный кирпич должен иметь чистый тон и равномер-

205