Файл: Веселовский С.И. Разрезка материалов.pdf

на шаг. Происходит вырубка второй заготовки. Для штам­ повки применяют эксцентриковые или кривошипные прессы усилием 15—300 тс. Для штамповки мелких фрез используют пресс усилием 15—50 тс. Для фрез среднего размера хорошие результаты показал пресс усилием 70 и 100 тс. Фрезы больших размеров штампуют на прессахусилием 150—200 тс. Отверстие в штампованной заго­ товке протягивают на горизонтально-протяжном станке.

)0В

Рис. 57. Штамп последовательного дейст­ вия

Зубья фрез обрабатывают на горизонтально; фрезерном станке, одноугловыми или двуугловыми фрезами в одноцентровом или многоцентровом делительном при­ способлении при помощи установочных шаблонов. Наи­ более производительным способом является фрезерование зубьев на зубофрезерном станке методом обката; в каче­ стве инструмента применяют двухзаходные червячные фрезы с шахматным расположением зубьев, которыми на пакете заготовок нарезают одновременно два зуба без фасок. При изготовлении червячной фрезы профиль затылуют под углом 15° к оси через зуб, что обеспечивает получение заднего угла 4°; число зубьев червячной фрезы 12, спираль канавки правая, а направление .нитки левое; величина затылования 3 мм, неполные нитки срезают. Биение опорных торцов 0,02 мм; допускаемое отклонение шага винтовой нарезки ±0,025 мм при шаге 7 мм, ±0,04 мм при шаге более 7 мм.

Для образования зубьев методом обката у фрез раз­ мером 100 X 1,0 мм с числом зубьев 112 применяют червяч-

100

ную фрезу шириной 16 мм с шагом 2,786, углом подъема винтовой линии 0°4Г, радиусом при вершине зуба 0,2 мм и шагом спиральной канавки 19,7 м. Норма времени на фрезерование зубьев фрезой составляет 0,205 мни. Стой­ кость червячных фрез между переточками составляет 3 ч при стойкости до полного износа 57 ч.

без закрепления шлифуемой фрезы. Дисковую фрезу / (рис. 58) устанавливают с зазором 0,05—0,08 мм на центри­

за смену. При массовом производстве отрезных фрез для шлифования торца с поднутрением используют автомати­ ческие плоскошлифовальные станки МШ-92, СШ-91 и ИС-101.

При поточном производстве отрезных фрез на одной линии обрабатывают заготовки до термической обра­ ботки, а на другой — заготовки после термической обра­ ботки. До организации поточного производства средне­ месячный выпуск фрез был 17 200 шт, а после — 59 740 шт. Трудоемкость изготовления фрез составляла 0,34, а стала 0,19 ч; среднемесячный выпуск на одного рабочего повы­ сился с 382 до 972 шт., расход металла на одну фрезу снизился с 0,082 до 0,073 кг.

Зубья дисковых отрезных фрез диаметром 100—300 мм при толщине до 3 мм с различным числом зубьев разво­ дят на универсальном приспособлении [53]. При изго­ товлении фрез с помощью этого приспособления исклю­ чается операция шлифования торцов с поднутрением (рнс. 59). К основанию 1 приспособления приварены

101

стенка 2 и планка 3. Стенка несет две оси 4 с вращаю­ щимися рычагами 5, прижимаемыми к стенке планкой 6. Пара зубчатых колес 7 вращается на осях 4, другая пара колес 8 установлена на осях 9 и скреплена шпонкой 10. Оси 9 помещены во втулках //; концы осей имеют четы­ рехгранники под ключ; на шпонках 13 закреплены ро­ лики 14. Во втулках 15 смонтированы поводки 16 с пра­ вой и левой резьбой. В поводках помещен винт 17,

а в стенке 2— вилка 18. Средняя часть приспособления находится на планке 3, к которой прикреплены две планки 19, служащие направляющими для салазок 20. Салазки несут центр 21, винт 22, рукоятку 23 и планку 24. Центр удерживается от поворота-винтом 25. На оправку 26 устанавливают обрабатываемую фрезу и прижимают шай­ бой 27 и гайкой 28. Фреза подается к роликам винтом 29,

разводят зубья. При смене фрез заменяют и пару роли­ ков. Штампованные фрезы с разведенным зубом при

102

уменьшенных затратах на изготовление обладают повы­ шенной стойкостью.

Заточка отрезных фрез производится за две операции: сначала затачивают переднюю поверхность зуба, а затем заднюю; у шлицевых фрез затачивают только переднюю поверхность; фрезы диаметром 40—200 мм затачивают автоматически.

В инструментальных цехах машиностроительных за­ водов широко применяют полуавтомат 3690 для заточки отрезных и прорезных дисковых фрез [45 ]; все механизмы полуавтомата механизированы; диаметр затачиваемых фрез

в минуту; амплитуда качания шлифовальной головки составляет 0—20 мм; применяется абразивный круг 4П150. Для компенсации износа круг перемещается на 30 мм; частота вращения круга 3060—4780 об/мин; цена деления лимба (на глубину снимаемого слоя) 0,05.мм; мощность электродвигателя 0,8 кВт; габаритные размеры полуавтомата 720x590x420 мм; масса 500 кг.

Для изготовления дисковых прорезных и отрезных фрез диаметром 35—250 мм с числом зубьев 30—200 с автоматической заточкой передней и задней поверх­ ностей применяют полуавтомат производительностью 90— 200 зубьев в минуту [78].

Для затачивания отрезных и прорезных? фрез исполь­ зуют полуавтомат ВЗ-105. Новые фрезы затачивают в пакетах, а фрезы, бывшие в употреблении, по одной. Процесс деления и возвратно-поступательного движения фрез осуществляется гидроприводом. Шлифовальная го­ ловка перемещается вертикально, а стол — в продольном и поперечном направлениях; резмеры стола 140x1058 мм; диаметр затачиваемых фрез 40—250 мм; расстояние между центрами делительной и задней бабок 250—400 мм;" про­ дольное перемещение стола 400 мм, поперечное — 230 мм; деление лимба поперечного перемещения 0,02 мм и за пол­ ный оборот 2 мм; скорость продольного перемещения 1—10 м/мнн; вертикальное перемещение шлифовальной бабки 205 мм. Применяют абразивные круги — плоский диаметром 200 мм и фасонный диаметром 175 мм; частота вращения шпинделя 2900 об/мин; делительная бабка имеет 14—140 делений; конус отверстия пнноли задней бабки— № 3; наибольшее перемещение ее 20 мм. Электродвига­ тель привода шлифовальной головки имеет мощность

ЮЗ

оптимальная концентрация зерна 46—48% по объему. Правка на рабочем месте осуществляется карандашом типа Н из синтетических алмазов зернистостью 125/100— 250/200 с массой алмаза в карандаше 5 кар. и концентра­ цией алмаза 200%; за срок службы карандаш произво­ дит 270 правок; за одну правку с круга снимался слой 0,3 г.

Для прорезки зубьев фрез новыми абразивными кру­ гами на металлической связке модернизировали фрезер­ ный полуавтомат (рис. 62, а). Модернизированный полу-

а — общин вид; б — механизм д е л е н и я

автомат отличается простотой и надежностью. Автомати­ ческое управление основных движений полуавтомата осу­ ществляется кулачковым и копировальным механизмами. Электродвигатель 1 (рис. 62, а) через ременную пере­ дачу 2 и шкивы передает движение на червячный редук­ тор 3—4. Червячное колесо 4 насажено жестко на валу 5 и передает вращательное движение на копир. Поворот заготовки фрезы на зуб осуществляется при помощи делительного устройства, состоящего из храпового ко­ леса 6 (рис. 62, б), делительного зубчатого колеса 7 и кулачков 8 и 9, жестко сидящих на валу 5.

Механизм деления работает следующим образом. Кула­

храповое колесо 6 поворачивает ось с обрабатываемыми

нажимает на упор 13, жестко связанный с фиксатором 14. Таким образом осуществляется вывод фиксатора из за-

106

Твердосплавные отрезные и прорезные фрезы

Твердосплавные отрезные и прорезные фрезы обладают повышенной жесткостью и износостойкостью. Техниче­ ская характеристика монолитных твердосплавных фрез, применяемых в электротехнической промышленности, пред­ ставлена в табл. 24.

Стоимость твердосплавных фрез по сравнению с фре­ зами из быстрорежущей стали выше в 50 раз, а произво­ дительность — в 3 раза. В электропромышленности также находят применение дисковые прорезные твердосплавные фрезы диаметром 40, 50 и 63 мм, толщиной 1,6—4,0 мм, с высотой зуба 2,5 мм и числом зубьев 20, 22 и 26. При обработке труднообрабатываемых материалов твердосплав­ ные фрезы по сравнению с фрезами из быстрорежущей

108

Фрезерование пазов и отрезка заготовок из сплава 0Х15Н65М16В, имеющего в 1,5 раза увеличенный предел прочности, в 2 раза больший предел текучести, в 1,45 раза уменьшенную теплопроводность, в 2 раза увеличенное электрическое сопротивление и в 1,4 раза повышенную твердость, по сравнению с легированными сталями (на­ пример "XI8Н1 ОТ) представляет большие трудности [1 ]. Разрезку и фрезерование пазов в деталях из сплава 0Х15Н65М16В производят цельными отрезными фрезами из твердого сплава ВКЮс оптимальными геометрическими параметрами: диаметр 60 мм, ширина 3 мм, радиус у осно­ вания зуба R — 2 мм и углы а — 20°, у = 0,5°, ср = 45'; подача s = 0,003-4-0,006 мм на зуб.

Чтобы избежать растрескивания и расслоения стекло­ пластика, применяют фрезерование по подаче. Разрезку производят со скоростью резания 240—600 м/мин и пода­ чей до 0,1 мм на зуб; при этом стойкость фрез составляет 30—90 мин.

Форма зубьев цельных твердосплавных фрез, разра­ ботанных во ВНИИ, изображена на рис. 65, а; размеры фрез приведены в табл. 26.

Цельные фрезы изготовляют из сплавов ВК6, ВК6М, ВК8. Передний угол у = 5°, задний угол а — 20°, угол впадины зуба 55°. Для отрезки заготовок и прорезки узких пазов в деталях из цветных металлов и пластмасс применяют твердосплавные фрезы; ширина фрез 3—5 мм,

109