Файл: Бергер И.И. Токарное дело учебник.pdf

О с н о в н о е в р е м я расходуется непосредственно на про­ цесс резания. Его называют машинным, когда вращение заготовки и подача инструмента совершаются станком, или машинно-ручным, если вращение заготовки осуществляется станком, а подача инст­ румента ручная.

Вспомогательное время затрачивается на ручные, действия, обеспечивающие выполнение процесса резания: на установку и сня­ тие обрабатываемой детали, управление станком, перемещение ин­ струментов, измерение и другие действия, повторяющиеся при .об­ работке каждой детали.

Кроме того, в течение смены токарь расходует время на замену затупившегося инструмента, регулировку, наладку и смазку станка, получение задания, заготовок, ознакомление с чертежом, технологи­ ческой картой, получение и сдачу инструментов, предъявление го­ товых деталей на проверку, приведение в порядок рабочего места и др. Эти прочие затраты, связанные с организационным и техниче­ ским обслуживанием рабочего места, в виде составной части также включаются во время обработки каждой детали.

Рассмотрим основные пути сокращения времени обработки де­ талей на токарных станках.

С о к р а щ е н и е о с н о в н о г о в р е м е н и . Оно может быть уменьшено увеличением режима резания, совмещением работы не­ скольких инструментов, выбором правильной последовательности обработки, обеспечивающей наименьшую длину рабочего хода ин­ струмента.

■Практика работы на токарных станках показывает, что норма­ тивные режимы резания еще не получили повсеместного распро­ странения. Токари иногда еще работают со значительно меньшими режимами резания по сравнению с нормативными. Следовательно, в этом направлении имеются значительные резервы повышения про­ изводительности труда.

Возможности использования высоких режимов резания ограничиваюся жесткостью технологической системы и стойкостью инстру­ мента. Жесткость детали в процессе обработки зависит не только от ее размеров, но и от способа крепления. При черновом точении, ко­ гда срезается стружка большого сечения и возникают значительные силы сопротивления резанию, следует по возможности уменьшать вылет заготовки из кулачков патрона, а при необходимости поджи­ мать ее задним центром. Длинные валы следует обрабатывать с применением люнетов. Жесткость станка может быть повышена за­ креплением его на фундаменте болтами, уменьшением до нормаль­ ной величины зазоров в подвижных соединениях шпинделя и суп­ порта. Не менее важно выполнять своевременную регулировку фри­ кционных муфт и натяжение ременной передачи, так как проскаль­ зывание в этих местах часто не позволяет использовать возможно­ сти станка по мощности.

Жесткость резцов можно увеличить уменьшением их вылета из резцедержателя, более прочным креплением или увеличением сече­ ния стержня.

Способы повышения стойкости инструментов были приведены в гл. XIII. Это в первую очередь можно достигнуть правильным вы­ бором’ геометрии резцов и их доводкой. Примерами творческого со­ вершенствования геометрии инструментов могут служить резцы Г. С. Борткевича и В. А. Колесова (см. рис. 231).

Значительному сокращению основного времени способствует применение многорезцовых наладок в серийном производстве, уста­ навливаемых в переднем и заднем резцедержателях суппорта (см. рис. 249, 5-я операция).

С о к р а щ е н и е в с п о м о г а т е л ь н о г о в р е м е н и. На вы­ полнение ручных работ по закреплению заготовок, управлению станком и измерению обрабатываемых поверхностей затрачивается иногда до 30% общего времени обработки каждой детали. Отсюда видно, насколько важно наряду с увеличением режимов резания сокращать время на ручные действия рабочего. Главным средством для разрешения этого вопроса является механизация и автоматиза­ ция процесса обработки на станке, которые подробно будут рас­ смотрены в главе XV. Здесь же только кратко напомним об основ­ ных способах сокращения вспомогательного времени.

Время, затрачиваемое на закрепление и открепление заготовок и инструментов, может быть уменьшено применением патронов с си­ ловым приводом, поводково-плавающих центров, быстросменных патронов для закрепления сверл и других мерных инструментов в задней бабке.

Время, расходуемое на измерение и управление станком, сокра­ щается настройкой станка по продольным и поперечным упорам, обработкой сложных поверхностей при помощи копировальных при­ способлений, расчленением технологического процесса на более мелкие операции при изготовлении деталей большими партиями, ис­ пользованием механической подачи задней бабки и, наконец, созда­ нием цикличности обработки. Последний способ заключается в том, что при обработке партии сравнительно простых деталей переходы не повторяются, а идут у каждых двух деталей в обратной последо­ вательности.

Поясним это на простом примере. Например, при обработке втулки необходимо подрезать торец, проточить поверху и расточить отверстие. Первые два перехода выполняются проходным упорным резцом, третий — расточным резцом. В этом случае первая деталь обрабатывается в указанном порядке, обработка же второй детали начинается с растачивания отверстия, т. е. тем инструментом, кото­ рым была закончена обработка первой детали. Затем после поворо­ та резцедержателя производят подрезание торца и обточку поверху.

Такое чередование порядка обработки дает возможность зна­ чительно сократить время на перемещение инструмента и установку его на необходимый размер.

Не менее важную роль для сокращения непроизводительных потерь времени играет порядок на рабочем месте. При беспорядоч­ ном расположении инструментов, ключей, приспособлений, загото­ вок и готовых деталей на рабочем месте токарю приходится каждый

раз делать лишние движения, искать необходимый предмет, на что затрачивается много времени. Передовики производства добива­ ются высоких показателей работы благодаря не только техническо­ му творчеству, но также строгому и продуманному порядку на рабо­ чем месте.

С о к р а щ е н и е п р о ч и х з а т р а т в р е м е н и. Как отмеча­ лось, сюда относится время на организационное и техническое об­ служивание рабочего места. На эти действия в единичном производ­ стве затрачивается иногда до 40—50% общего времени обработки деталей. Естественно, что чем выше организация производства, тем меньше указанные затраты времени.

Как же можно сократить столь большие потери времени? Рас­ смотрим наиболее важные мероприятия.

Наладка станка,выполняется в начале обработки партии дета­ лей. Чем больше партия, тем меньше доля времени наладки станка, приходящаяся на каждую деталь. Но величина партии, запускаемой в производство, ограничивается месячным и квартальным планом цеха и завода в целом. Поэтому в условиях единичного и мелкосе­ рийного производства весьма ценным является метод групповой обработки деталей на станках. По этому методу все детали данного цеха, обрабатываемые на токарных станках, разделяются по опре­ деленному принципу. В каждую группу включаются технологиче­ ские однородные детали, аналогично ранее приведенной классифи­ кации. Из группы выделяется так называемая комплексная деталь, для которой и составляется технологический процесс токарной об­ работки.

В качестве комплексной детали выбирается такая, технологи­ ческий процесс изготовления которой был бы пригоден для обработ­ ки всех деталей данной группы. Для всей группы, закрепляемой за определенным станком, проектируется и используется групповая наладка станка. При переходе от обработки одной партии деталей к другой производится некоторая переналадка станка: регулиров­ ка или замена установочных элементов приспособления, частичная замена инструментов, регулировка упоров и т. д.

Так как при групповом методе сводная партия, состоящая из мелких партий разных деталей, получается большой, то в этих усло­ виях становится экономически выгодно применять быстродейст­ вующие зажимные приспособления — патроны с гидро- и пневмо­ приводом, копировальные приспособления, некоторые специальные инструменты, миогоинструментальные наладки и др.

Групповой метод позволяет не только увеличить производитель­ ность работы (в среднем на 30—40%), но также сократить общее количество необходимой оснастки.

Большое значение для сокращения прочих затрат времени на обработку имеют следующие мероприятия: 1) доставка к рабочим •местам заготовок и технологической оснастки подсобными рабочи­ ми; 2) заблаговременное ознакомление рабочих с. производствен­ ным заданием на следующий день или на несколько дней вперед; 3) поддержание чистоты и порядка на рабочем месте; 4) обеспече-

пне рабочих мест необходимым количеством инструментов и при­ способлений постоянного пользования.

Приведенные способы сокращения времени на обработку не являются исчерпывающими. Каждый токарь, анализируя конкрет­ ные условияработы, может найти много других решений, способ­ ствующих повышению производительности труда.

Вопросы для повторения

1.Как осуществляется работа по рационализации и совершенствованию тех­ нологических процессов на предприятии?

2.ІІз каких частей складывается время обработки детали?

3.Укажите пути сокращения основного времени.

4.Посредством чего можно сократить вспомогательное время?

5.В чем заключается сущность цикличности обработки?

6.Объясните сущность группового метода обработки деталей.

7.Назовите основные мероприятия по сокращению времени обслуживания

рабочего места в течение смены.

Различают частичную и комплексную механизацию и автомати­ зацию. В первом случае механизируются или автоматизируются только отдельные действия и технологические операции по обработ­ ке, транспортировке или контролю деталей, во втором — весь произ­ водственный процесс осуществляется машинами и механизмами, управляемыми человеком при комплексной механизации, или без непосредственного его участия — при комплексной автоматизации.

Вопросы для повторения

1.Объясните значение научно-технического прогресса для развития обще­ ственного производства.

2.Приведите цифры роста производительности труда и общего прироста продукции на его основе, предусмотренные в Директивах XXIV съезда КПСС.

3.В чем заключается сущность механизации и автоматизации производства?

4.Объясните отличие частичной и комплексной механизации и автомати­

зации.

§2. Технические средства механизации производства

1.Механизация транспортных работ. Транспортные средства предназначены для доставки к рабочим местам различных материа­ лов, заготовок, полуфабрикатов и перевозки готовых изделий. От их' четкой и оперативной работы зависит непрерывность производ­ ственного процесса и, следовательно, производительность труда на рабочих местах.

В качестве транспортных средств применяются различное обо­ рудование и приспособления, механизирующие труд, без которых подъем и перемещение грузов во многих случаях было бы невоз­ можным. Виды этих средств зависят от типа производства, габари­ тов и веса перемещаемых грузов.

В единичном и мелкосерийном производствах, где номенкла­

тура изделий разнообразна и значительно отличается по размерам и весу преимущественно применяются универсальные транспортные средства периодического действия: самоходные тележки, тельферы, краны и др.

Самоходные тележки используются для внутрицехового п меж­ цехового транспортирования единичных и тарных грузов. Их гру­ зоподъемность колеблется от 0,75 до 5 г. В качестве привода для них применяются электродвигатели постоянного тока, питаемые ак­ кумуляторной батареей, и двигатели внутреннего сгорания. Наи­ большее применение получили аккумуляторные электротележки (электрокары) (рис. 264), которые не загрязняют помещения вы­ хлопными газами.

Самоходные тележки выпускаются в нескольких исполнениях: с неподвижной, подъемной и поворотной платформой, с подъемным краном для самопогрузки. Подъемные платформы облегчают по­ грузку и разгрузку тяжелых единичных грузов на некотором воз­ вышении от пола, тележки с поворотными платформами использу­ ются в качестве самосвалов при перевозке сыпучих грузов или заго­ товок мелких размеров.