Файл: Бергер И.И. Токарное дело учебник.pdf

При заполнении в карте режимов резания указывается факти­ ческая скорость резания; подача и число оборотов, принятые по станку.

Основное время Т0 дается на одну деталь. При обработке не­ скольких деталей за один рабочий ход инструмента полученное рас-, четом время следует делить на количество деталей, обработанных указанным способом.

Рассмотрим конкретный пример построения технологического процесса токарной обработки (табл. 24).

Исходные данные. Необходимо обработать 30 втулок по черте­ жу табл. 24, изготовление которых будет повторяться. Заготовки из

На первой стадии изучим исходные данные.

Из чертежа определяем точность обработки. Втулка имеет на­ ружный цилиндр 0 24С3 и отверстие 0 16А, точность которых огра­ ничивается соответственно скользящей посадкой 3-го класса и 2-м классом в системе отверстия. Остальные размеры без допусков подлежат обработке по 7-му классу точности.

Точность формы поверхностей чертежом не установлена. Следо­ вательно, их погрешности не должны превышать допусков на соот­ ветствующие размеры.

По точности взаимного расположения поверхностей радиальное биение цилиндра 0 24 к отверстию 0 16 мм не должно превышать 0,05 мм.

Чистота обработки поверхностей (за исключением обозначен­ ных на чертеже) — 4-й класс.

Деталь термообработке не подвергается. Следовательно, ее пол­ ная обработка (учитывая точность размеров) может быть выпол­ нена на токарном станке.

Деталь изготавливается из стали 45.

Размеры заготовки обеспечивают достаточный припуск по диа­ метру 4 мм и длине 3 мм.

Общую длину заготовки на 10' деталей проверяем расчетом. Она состоит из длины детали 40 мм, припуска на обработку торцов 3 мм, ширины отрезного резца 3 мм (см. гл. II, § 5) и участка дли­ ной 20 мм для закрепления заготовки в патроне при обработке по­ следней детали. Таким образом, общая длина заготовки составит:

(40 + 3 + 3) • 10+ 20 = 480'мм.

Небольшая величина партии деталей (30 шт.) и их повторяе­ мость позволяют сделать заключение, что тип производства мелко­ серийный, для которого технологический процесс целесообразно строить по расчлененному методу.

Продолжение таблицы 24

собы обработки, технологические базы и способы установки загото­ вок на станке.

В соответствии с общим принципом наибольшей производитель­ ности подрезание торцов будем выполнять за один проход наибо­ лее стойким проходным резцом. Наружную ступенчатую поверх­

Руководствуясь правилами выбора установочных баз, в качест­ ве первой базы принимаем наружную цилиндрическую поверхность заготовки. Промежуточной чистовой базой будет служить предва­ рительно обработанный цилиндр 02 4 мм, окончательная обработ­ ка которого будет вестись от базового отверстия.

Согласно выбранным базам, принимаем способы установки: по черновой и промежуточной базам — в патроне, по отверстию — иа оправке.

На третьей стадии построения технологического маршрута ус­ танавливаем количество и содержание операций.

Учитывая невысокую сложность и небольшую партию обраба­ тываемых деталей, а также общие правила комплектования пере­ ходов в операции, технологический маршрут делим на три опера­ ции. В первой операции пруток пропускается в отверстие шпинделя и закрепляется в патроне с вылетом из кулачков 52 мм. Эту величи­ ну получаем как сумму длины детали, припусков по торцам, шири­

ны отрезного резца и расстояния от кулачков до места отрезки (6 мм) :

40 +1,5 ■2+ 3+ 6 = 52 мм.

Черновой установочной базой здесь будет поверхность прутка диаметром 32 мм.

Обработка начинается с подрезки проходным отогнутым рез­ цом торца, который в дальнейшем будет измерительной базой для отсчета осевых размеров детали. Затем проходным упорным резцом последовательно обтачиваем первый цилиндрический участок пред­ варительно до диаметра 25 мм на длину 30 мм и второй — оконча­ тельно до диаметра 28 мм на длину 15 мм ( с учетом ширины отрез­ ного резца и припуска на второй торец.). После этого сверлится от­ верстие диаметром 15 мм на глубину 45 мм с припуском 1 мм на последующую обработку. В заключение протачивается фаска 1,5X Х45° отогнутым резцом, вытачивается канавка шириной 3 мм и от­ резается заготовка на длину 41,5 мм отрезным резцом.

Для автоматического получения размеров по длине на станине закреплен и настроен 3-позиционный продольный упор.

Во 2-й операции, при закреплении заготовки в патроне с поджи­ мом уступа к кулачкам, производится подрезка второго торца, про­ точка наружной и внутренней фасок проходным отогнутым резцом, обработка отверстия зенкером № 1 и разверткой второго класса точности.

В3-й операции, при установке заготовки на оправке, выполня­ ется чистовое обтачивание цилиндра диаметром 24С3 мм.

Завершая работу по построению технологического процесса, заносим в технологическую карту сведения о приспособлениях, ин­ струментах, размерах обрабатываемых поверхностей, режимах за­ дания и величине основного времени.

Вкачестве крепежных приспособлений применяем 3-кулачко- вый токарный патрон нормальной точности и хвостовую разжим­ ную оправку. Обработку выполняем резцами с пластинками

твердого сплава Т15К.6, сверлом, зенкером и разверткой из быстро­ режущей стали. Измерения производим штангенциркулем ШЦ-1, калибром-пробкой 0 16А, микрометром МК с пределом измерения О—25 мм.

Размеры обрабатываемых поверхностей проставляем, соответ­ ственно наибольшим диаметрам касания инструментов с заготов­ кой и длине обработки в направлении подачи.

После этого для каждого перехода выбираем и рассчитываем режимы резания, пользуясь нормативными таблицами справоч­ ника.

В качестве примера приведен выбор и расчет режима резания для подрезания торца в 1-й операции. Ввиду небольшого припуска и невысокой точности обработку торца выполняем за один проход при глубине резания, равной 1,5 мм. По таблице 23 (см. гл. XII, § 14) принимаем подачу 0,39 мм/об, имеющуюся на станке. По этой же таблице определяем допустимую скорость резания с учетом попра­ вочных коэффициентов, которые для данного случая равны едини­ це. Скорость резания составляет ѵ—199 м/мин.

Рассчитываем необходимое число оборотов

п = 320 ~ = 320 = 1990 об/мин.

По станку принимаем ближайшее меньшее число оборотов «=1800 об/мин, которому будет соответствовать фактическая ско­ рость резания

Эту скорость и число оборотов заносим в технологическую карту..

Режимы резания для других переходов определены аналогично. Основное время рассчитываем по формуле (38). Так, для перво­

го перехода 1-й операции оно будет равно:

Т0 = - і = 1800+ 0 39 • 1 = 0,025 мин.

Округленно принимаем Т'о = 0,03 мин.

1.Объясните содержание и порядок построения технологического процесса.

2.Приведите логическую схему последовательных действий при построении технологического маршрута.

3.Объясните принцип выбора приспособлении и инструментов.

4.Как выполняют расчет основного времени?

5.Какие формы технологической карты применяют в различных производ­

ствах?

6. Объясните принцип заполнения технологической карты.

7. Выполните разработку полного технологического процесса токарной обра­ ботки сложной втулки по рис. 251 ц составьте технологическую карту,

§8. Рационализация технологических процессов

исокращение времени на обработку

Современное производство является сложным комплексом дей­ ствий множества людей. Поэтому соблюдение установленного по­ рядка на предприятии, в том числе н технологического процесса, является законом производства. Нарушение его ведет к появлению массового брака, снижению качества продукции и большим мате­ риальным потерям.

Вместе с тем технологический процесс не является чем-то раз и навсегда данным. Его необходимо постоянно улучшать на базе до­ стижений науки, техники и массового творчества рабочих и инже­ нерно-технических работников.

Совершенствованием технологических процессов постоянно за­ нимаются технологические отделы завода (отделы главного техно­ лога и металлурга). Большой вклад в этом направлении вносят но­ ваторы и рационализаторы производства. Изменяя технологический порядок, разрабатывая новые конструкции приспособлений и ин­ струментов, применяя повышенные режимы резания, они добивают­ ся значительного снижения трудоемкости изготовления изделий, улучшения их качества и повышения производительности труда.

Однако все предложения, направленные на улучшение техноло­ гического процесса, вносятся не произвольно, а в строго установлен­ ном порядке и только с разрешения работников, ответственных за поддержание технологической дисциплины на производстве.

Для привлечения всех работающих на производстве к участию в совершенствовании технологического процесса на каждом заводе имеются отделы или бюро по рационализации и изобретательству. Предлагаемые усовершенствования оформляются в виде рациона­ лизаторских предложений и после рассмотрения, эксперименталь­ ной проверки и одобрения вносятся в технологическую документа­ цию.

Наиболее существенным показателем процесса производства является уровень производительности труда, повышение которого достигается снижением времени на обработку. Для этого определим его составные части.

Время, расходуемое на выполнение технологической операции, состоит из двух основных частей — основного и вспомогательного времени.