Файл: Андрианов К.А. Технология элементоорганических мономеров и полимеров учеб. пособие.pdf

Г л а в а 17

ОЛОВООРГАНИЧЕСКИЕ СОЕДИНЕНИЯ

Среди олово-органических соединений наибольшее практическое при­ менение нашли различные органические соли диалкилолова — ди-

Реакция протекает довольно легко как в присутствии катализа­ тора — кристаллического иода (химический метод), так и под дей­ ствием ионизирующего ^-излучения (радйационно-химический ме­ тод). При использовании металлического олова можно получать и высшие алкилгалогениды олова.

Получение октилбромидов олова химическим методом

Синтез октилбромидов олова осуществляется методом прямого син­ теза — взаимодействием металлического олова и бромистого октила в присутствии кристаллического иода и триэтил амина:

Исходное сырье: металлическое олово (седшй порошок с 99,5% основного вещества), бромистый октил (т. кип. 201—204 °С), кри­ сталлический иод (т. пл. 112,5—114 °С) и триэтиламин (т. кип. 89 - 90 °С).

Производство октилбромидов олова состоит из трех основных стадий: синтеза октилбромидов олова и фильтрования реакционной

Оловоорганические соединения 309-

массы для отделения непрореагировавгдего олова; отгонки избытка бромистого октила; фильтрования смеси октилбромидов олова и ее разгонки. Принципиальная технологическая схема получения ок­

а промытое олово снова используют в производстве. Отгонку броми­ стого октила в кубе 7 ведут при 60—80 °С и остаточном давлении 4—

ную соль) растворяют в ацетоне и собирают в сборник 6, а фильт­ рат — смесь октилбромидов олова — в случае необходимости на­ правляют на разгонку для выделения индивидуальных соединений.

Смесь октилбромидов олова представляет собой жидкость ог желтого до коричневого цвета, в которой содержится 70—80% диоктилоловодибромида, 15—25% октилоловотрибромида и 5—10% триоктилоловобромида. Содержание олова в смеси 22,5—23,5%; плотность d2l = 1,360-1,390; т. заст. от 0 до —6 °С.

в рабочую камеру и подсоединяют к нему все коммуникации. После этого в рубашку реактора дают теплоноситель (90—95 °С), нагре­ вают содержимое аппарата при работающей мешалке до 85—90 °С, закрывают рабочую камеру защитной пробкой и вводят в камеру источники ^-излучения. Через определенные промежутки времени специальным пробоотборником отбирают пробы смеси из реактора. Спустя 8—10 ч после начала облучения реакцию заканчивают и источники излучения выводят из камеры. Реакционную массу выгру­ жают и готовят аппарат к следующей операции.

Процесс производства дибутилоловодибромида этим методом можно прово дить и в так называемом псевдонепрерывном режиме. В этом случае, после того как реакция разовьется и концентрация целевого продукта в смеси достигнет 60—70% , периодически останавливают мешалку на короткий срок, чтобы олово осело; затем часть реакционной массы отсасывают и загружают в аппарат до­ полнительное количество реагентов.

По окончании операции реакционную массу фильтруют в ваку­ уме для очистки от частиц олова и сливают в приемник. Реакционная смесь после отделения твердых частиц имеет следующий состав: 65—80% дибутилоловодибромида, 1—2% бутилоловотрибромида и 4—7% трибутилоловобромида, остальное — непрореагировавший бромистый бутил и бутиловый спирт.

Максимальный выход дибутилоловодибромида 80—85% дости­ гается при использовании активатора — бутилового спирта в коли­ честве 3% от реакционной смеси; довольно хорошим активатором является также вода. Увеличение выхода и скорости образования дибутилоловодибромида в присутствии этих гидроксилсодержащих соединений объясняется, по-видимому, тем, что они являются хоро­ шими сольватирующими агентами, ослабляющими связь углерод—га­ логен и повышающими тем самым реакционную способность алкилгалогенида, в частности бромистого бутила. Кстати говоря, действие излучения, вероятно, также сводится к ослаблению связи углерод— галоген в молекулах алкилгалогенида.

Существенное влияние на скорость накопления и выход целевого продукта оказывает соотношение исходных реагентов. Оптималь­ ным соотношением Sn : С 4 Н 9 Вг является 1 : 1,2. При осуществлении