Файл: Производство стеклянных волокон и тканей..pdf

разогрева сосуда. Остальные составляющие колебаний, вследствие того что они совершаются в очень малые промежутки времени (менее секунды), не могут быть компенсированы из-за инерцион­ ности приборов для их определения и предупреждения. Единствен­ ным способом их уменьшения остается воздействие на источники возникновения колебаний, т. е. стабилизация течения стекломассы в фильере и на выходе из нее и вытягивание волокна с постоянной

и свойств стеклянных шариков при переходе от одной партии ша­ риков к другой, старение стеклоплавильного сосуда и изоляции печи, изменение температуры и влажности воздуха в цехе и т. п.

Для управления дросселем насыщения или равнозначным ему элементом схемы, включенным последовательно с печным транс­ форматором, требуется поступление в обмотку управления элект­ рического сигнала. Величина его должна быть строго пропор­ циональна изменению напряжения, необходимого для компенса­ ции отклонения заданного среднего диаметра, или толщины нити. Такой сигнал выдается автоматическим регулятором температуры стекломассы.

В промышленности стеклянного волокна применяются регуля­ торы температуры двух типов: КРСТП-3, в котором входными параметрами являются греющий ток и напряжение на стеклопла­ вильном сосуде, и ВРТ-2, в котором входным параметром служит температура стенки сосуда (она определяется по показаниям тер­ мопары, находящейся в контакте со стенкой). КРСТП-3 обеспечи­ вает стабильность температуры фильерной пластины в пределах ±7,5 °С, а ВРТ-2 — в пределах ±1,5°С .

Электрические параметры сосуда (сопротивление сосуда, сила и напряжение греющего тока), а также температура его фильер­ ной пластины или стенок, являющиеся входными параметрами регуляторов, лишь косвенно связаны с расходом стекломассы. Их стабилизация не может предупредить изменения толщины нити при изменении состава стекла, старении сосуда и изоляции и не­ стабильности других факторов, поэтому требуется ручная под­ стройка регуляторов и постоянный внутрицеховой контроль за толщиной нити.

агрегата размещены приборы и ручки управления для включения регулятора, вывода его на требуемый ток и корректировки тем­ пературного режима сосуда. Регулятор подстраивается дежурным

164

плавильном сосуде. В промышленности стеклянного волокна в ка­ честве датчика уровня чаще всего применяются уровнемеры с пла­ тиновой иглой, принцип действия которых состоит в следующем. При отклонении уровня стекломассы от заданного изменяется со­ противление системы стекломасса — игла, что приводит к измене­ нию входного сигнала схемы уровнемера. В результате срабаты­ вает реле уровнемера, контакты которого замыкают цепь электро­

предусмотрено электронное реле времени, которое определяет про­

«низкий» уровень стекломассы.

На большинстве заводов стеклянного волокна для регулирова­ ния уровня стекломассы применяется уровнемер, являющийся составной частью регулятора КРСТП-3. Этот уровнемер обладает достаточно высокой чувствительностью и обеспечивает поддержа­ ние уровня с точностью ± 1 мм. В КРСТП-3 также имеются пока­ затели «высокого» или «низкого» уровня стекломассы, свидетельст­ вующие о нарушении нормальной работы системы загрузки. В по­ следнее время разработан новый регулятор уровня с платиновой иглой, погруженной в стекломассу на большую глубину; это устра­ няет подгорание иглы и повышает надежность работы системы за­ грузки даже при некотором вспенивании стекломассы в сосуде.

Электроснабжение цеха выработки непрерывного стеклянного волокна. В цехах выработки непрерывного стеклянного волокна устанавливаются электропечи мощностью от 10 до 25 ква каждая. Суточный график потребления электроэнергии относительно ста­ билен. Коэффициент продолжительности загрузки электропечей более 0,9. Силовыг трансформаторы питаются напряжением 6, 10 или 35 кв от районной подстанции линией электропередачи 1, 2 (рис. 9.10). От силовых трансформаторов 3—5 электроэнергия на­ пряжением 0,4—0,5 кв поступает на шины 6, 7 заводского распре­ делительного устройства и по кабелям 8—12 подводится к распре­ делительным пунктам 13—17, расположенным в цехе электропечей, откуда направляется к электрошкафам стеклопрядильных агре­ гатов 24, 25.

Для каждой электропечи в шкафу имеется свой фидер, состоя­ щий из рубильника 18 и предохранителей 19. На каждом фидере могут быть установлены магнитные пускатели 20 (на рисунке по­ казаны пунктиром) для дистанционного включения и выключения электропечи. К каждому фидеру электропечи подсоединены дрос­ сель насыщения 21, печной трансформатор 22, стеклоплавильный сосуд 23, а также двигатели наматывающих механизмов 26—29,

165

двигатели замасливающих устройств и дозаторов 30, 31 и транс­ форматоры собственных нужд 32, 33, обслуживающие агрегаты. В связи с тем, что дроссели насыщения представляют значитель­ ную индуктивную нагрузку, общий коэффициент мощности цеха

Рис. 9.10. Схема электроснабжения цеха выработки непрерывного стеклянного волокна:

выработки волокна равен 0,65—0,75. Для его повышения до 0,80—0,90 к шинам 6 и 7 распределительного устройства подклю­ чают конденсаторы 34, 35 большой мощности.

НАМАТЫВАЮЩИЙ АППАРАТ ДЛЯ ВЫТЯГИВАНИЯ ВОЛОКНА И ПОЛУЧЕНИЯ ПАКОВКИ

При намотке нити на бобину производится ее упорядоченная укладка, необходимая для получения прочной паковки с равновес­ ной намоткой. Упорядоченная укладка нити позволяет легко отыс­ кивать конец нити в паковке после съема ее с наматывающего ап­ парата или при обрывах нити в процессе размотки и обеспечить

166

таким образом полный сход нити с бобины. Такая укладка нити осуществляется в результате вращения и перемещения раскладчи­ ка. При выработке стеклянного волокна применяются щелевые и спиральные раскладчики (рис. 9.11, а, б). Образующая рабочей по­ верхности раскладчиков выполняется в виде спирали. Боковая по­ верхность щели одной половины щелевого раскладчика, или витка спирали, ведет нить в одном направлении, а поверхность второй половины раскладчика, или второго витка спирали,— в противопо­ ложном. За один оборот раскладчика нить укладывается на боби­ не по спирали, причем спираль идет вдоль оси бобины то в одном, то в другом направлении. Схема намотки с перекрещивающимися витками нити называется крестовой. В зависимости от характера

продольного перемещения раскладчика могут быть получены по­ слойно-крестовая и послойно-коническая крестовая схема намотки.

При неподвижном раскладчике и строго определенном шаге раскладки получается паковка с цилиндрическими торцами и по­ слойно-крестовой схемой намотки нити. Однако на щелевых и спи­ ральных раскладчиках при высоких скоростях вытягивания шаг раскладки нити на бобине, все время в небольших пределах изме­ няется, витки нити легко сползают вниз, в результате чего нахож­ дение конца нити затруднено.

Для упорядочения укладки нити на концах паковки, увеличения ее длины и облегчения нахождения конца нити раскладчику сооб­ щается возвратно-поступательное движение. Нить перемещается от одного края паковки к другому за один ход раскладчика. Паковка приобретает треугольную форму при равенстве шага раскладки перемещению раскладчика или трапециевидную, если шаг рас­ кладки больше перемещения раскладчика.

Возможность легко найти конец нити зависит от угла перекре­ щивания витков нити ß n P (угол между касательными к перекрещи-

167

вающимся виткам в точке скрещивания), который определяется по формуле

гд е я — шаг раскладки, мм; сор и ш„ — число оборотов раскладчика и бобины

соответственно; Dn — наружный диаметр паковки, мм.

Нахождение конца нити облегчается с увеличением шага рас­ кладки и возрастанием отношения скорости раскладчика к скоро­

ся на коническую поверхность паковки, переходя от внутреннего

пропорционально положению нити по высоте паковки с периодом 1/сор. При послойно-конической крестовой намотке клебания тол­ щины нити составляют до 15% от ее средней толщины в пределах каждых 0,5—2 м; при послойно-крестовой намотке происходит та­ кое же уменьшение толщины по всей длине нити в паковке, если скорость вращения бобинодержателя не регулируется.

Масса паковки определяется ее объемом и плотностью. Внут- , ренний диаметр и длина паковки задаются соответственно наруж­ ным диаметром бобины и суммарной длиной хода раскладчика и шага раскладки.

Максимальная толщина паковки ограничена значениями угла

трения витков нити равен 0,3. Замасливатель, нанесенный на нить, увеличивает коэффициент трения. Экспериментально установлено,

168