Назначение привода — включение, выключение и останов ма шины. Пресс после каждого удара (одного оборота) должен авто матически выключаться и останавливаться. Одноударность необ ходима для правильной вырубки деталей и безопасности работы. Автоматическое выключение и останов машины облегчают обслу живание ее и работу на ней; отпадает необходимость следить за моментами выключения и останова, и рабочий имеет возможность уделять больше внимания технологическому процессу рубки.
Рис. 189. Кинематическая схема пресса «Революцией»
3. Пресс с поворотным консольным ударником
Детали на прессе ВПБ «Идеал» вырубают по следующей схеме. На плиту или деревянную колоду, положенную на стол машины, рабочий укладывает материал, на который лезвием вниз устанав ливает резак, имеющий форму, соответствующую форме и размеру вырубаемой детали. Затем рабочий рукой поворачивает ударник так, что его плоскость устанавливается над резаком, и включает машину. При этом ударник, опускаясь, ударяет по обуху резака. Резак вдавливается в материал, прорезает его и затем врезается в колоду или упирается в плиту в зависимости от того, на чем вы рубается материал. После вырубки ударник поднимается, вручную отводится в сторону и останавливается вверху.
Основные механизмы машины: ударный и привод.
4. Резаки и подкладки (колоды)
Резаки для вырубки деталей по контуру и размерам изготов ляют в соответствии с требованиями чертежей на эти детали.
В зависимости от конструкции резаки делят на следующие основные типы: разборные и цельносварные, простые и комбиниро ванные, с выталкивателями деталей и без них.
Резаки разборной конструкции (рис. 190, а и б) составляют обычно из двух частей — наружной и внутренней, откованных по контуру из стали марки У-7 (рессорной стали) и скрепленных винтами.
Резак на площадке ударника пресса крепится при помощи хвостовика, врезанного в крышку резака. Для вырубки менее слож ных деталей большими сериями (колец) применяют более простые
сварные резаки. Откованные и выточенные отдельно два кольца приваривают к квадратной или круглой стальной крышке толщи ной 6—12 мм, после чего резак поступает на механическую обра ботку (рис. 190, в).
Резаки для траверсных прессов и для сложных конфигураций сгибают кузнечным способом из специальной профилированной полосовой стали толщиной 6—10 мм и шириной 90—100 мм с завар
кой швов. |
Несколько |
ниже |
верхней кромки приваривают |
бортик |
из железа |
толщиной |
1—1,5 |
мм для защиты рук при смене |
резаков |
(рис. 190, г). |
|
|
|
Кроме резаков, предназначенных для вырубки одной детали, выгодно применять комбинированные резаки для одновременной вырубки нескольких однотипных или разных деталей, специально подобранных по размерам, например, прямоугольных, фигурных деталей, колец. Это позволяет рационально использовать войлок при раскрое и уменьшить процент потерь.
Для выталкивания вырубленной детали из резака в промежу ток между его стенками закладывают резину (или другой подоб ный упругий материал) и выпускают ее за грань лезвия на 1,0— 1,5 мм. Для резаков, используемых для вырубки деталей с боль шим периметром, устанавливают пружинные выбрасыватели. Не которыми видами резаков можно рубить и без резины: первые несколько колец, заполнив объем резака, сами образуют упругий войлочный выталкиватель, выводящий детали из резака.
Резаки всех видов должны быть прочными, с надежной завар |
кой швов, с тщательно подогнанными составными частями и прочно |
скрепляемыми винтами во избежание преждевременной |
поломки |
и в целях соблюдения техники безопасности. Не допускается ко- |
собочность резаков, так как она вызывает конусность |
деталей и |
поломку резаков.
Как при изготовлении резаков, так и в процессе их эксплуа тации особое внимание следует уделять правильности и остроте заточки режущей части резаков. При вырезании боковая поверх ность среза должна быть перпендикулярна плоскости детали, по этому лезвие резака должно иметь форму одностороннего двугран ного клина. Затачивать его надо так, чтобы передняя грань состав ляла с плоскостью вырезаемой детали угол в 90°, а задняя грань — угол в 20—25°.
Правильная заточка резака создается благодаря последова тельной обработке его на токарном станке, проверке торцов и шли фовке режущей кромки. Резак для более толстого войлока дол жен иметь более пологую заточку задней грани в пределах 22—25°.
В процессе работы резаки необходимо подвергать регулярной заточке, так как они быстро затупляются о войлок. Чтобы пред отвратить быстрое затупление резаков и придать им большую
прочность, рекомендуется закаливать |
их режущую кромку. |
Необходимо также |
периодически |
проверять |
размеры и формы |
резаков, так |
как при |
длительной эксплуатации |
не исключена воз |
можность их |
деформации. |
|
|
15 Заказ № 1348 |
|
|
|
433 |
На каждом предприятии должен вестись учет количества реза ков, их размеров и состояния.
Вырубать войлочные детали можно на специальных картонных, металлических и деревянных подкладках. Наибольший срок службы у металлических подкладок: медных, бронзовых, алюми ниевых и из сплавов с алюминием. Установка под металлической подкладкой амортизатора (листовой резины) улучшает условия вырубания детали, обеспечивая получение более чистых краев де талей.
Деревянные подкладки (колоды) изготавливают из торцевых
брусков |
древесины |
твердых |
пород (бука, дуба, |
граба). Колоды |
бывают |
прямоугольные, которые скрепляют |
железной |
рамкой и |
круглые, |
которые |
скрепляют |
обручем. |
Торцовая |
поверхность |
должна |
быть |
ровной |
и строго |
параллельной |
плоскости |
ударника. |
По мере |
образования выбоин |
и углублений |
рабочую |
поверхность |
выравнивают |
строганием. |
|
|
|
|
|
|
В последнее время начали |
применять |
новые виды |
|
материалов |
в качестве подкладок, а именно: плиты |
из |
полихлорвинила, пла |
стической массы ТЛК-Э и органического |
стекла. |
|
|
|
Для обеспечения качественного вырубания деталей и продол |
жительности |
срока |
службы |
подкладок |
(колец) |
рекомендуется |
устанавливать стол пресса так, чтобы резак углублялся в под
кладку: |
деревянную — на |
0,5—1,0 мм, картонную, полихлорвини |
ловую, |
оргстекло на 0,2—0,5 мм, металлическую — на 0,1—0,2 мм. |
|
V. ВЫРЕЗКА ДЕТАЛЕЙ НА КОЛЬЦЕРЕЗАЛЬНЫХ СТАНКАХ |
Для выработки опытных и небольших партий |
войлочных дета |
лей-колец изготовление |
специальных резаков |
нецелесообразно. |
В этих случаях войлочные кольца изготавливают на кольцерезальных станках.
Кольцерезальный станок (рис. 191) представляет собой обык новенный вертикально-сверлильный одношпиндельный станок с под вижным столом /, оснащенным спе циальным приспособлением 2 с но
жами 3 для вырезки колец.
Такое приспособление показано на рис. 192 и состоит из металличе ской планшайбы /, на которой профрезерованы четыре или шесть пазов.
Пазы служат для закрепления в них ползунов 2, несущих остро зато ченные ножи 3 из твердой самокальной стали. Одновременно пазы служат направляющими для пере-
Рис. 191. Схема кольцерезного станка
Рис. 192. Патрон для ножей с приспособлением
мещения ползунов при разводке их на резку колец заданных диа метров. Ползуны перемещаются посредством регулировочных вин тов 4, поворачиваемых при помощи ключа. Установленные на заданный размер ползуны закрепляют сверху планшайбы стопор ными болтами с шайбами 5. Ножи в ползунах крепят также сто порными болтами 6. В центре планшайбы врезан хвостовик 7 для крепления планшайбы в патроне сверлильного станка.
Подъем и опускание рабочего стола происходят обычным спо собом при помощи регулировочного механизма. На чугунную плиту стола болтами прикрепляют толстую деревянную доску, на кото рую в свою очередь прикрепляют гвоздями резиновую прокладку толщиной 6—10 мм. Войлочная полоса во время резки переме щается вручную, по возможности, на равные расстояния, чередуя каждое перемещение с опусканием быстровращающейся план шайбы. Во время опускания планшайбы ножи должны прорезать войлок через всю его толщину и концы их должны войти на не большую глубину в резиновую подкладку. Применение твердых подкладок не допускается, так как они могут привести к быстрому затуплению ножей.
В момент вырезки кольца войлочная полоса должна быть тща тельно расправлена, не иметь складок и изгибов и надежно при жиматься к рабочему столу. Войлок прижимается к столу посред ством дополнительного невращающегося приспособления 8 с пру жинными прижимами давлением 243—294 Н, прикрепляемыми к защитному кожуху патрона. Опуская шпиндель нажимом ру коятки, одновременно с ним опускают и прижимное приспособле ние. Поставленное несколько ниже планшайбы с ножами прижим ное приспособление опускается на войлок несколько раньше и к моменту подхода ножей надежно прижимает его к рабочему столу. Прижимное приспособление одновременно служит и ограж дением быстровращающейся планшайбы.
Основным условием получения качественной вырезки колец яв ляется тщательная установка ножей в планшайбе и правильная их заточка; она должна быть двусторонней, с общим углом заостре
ния |
15—25°. |
|
|
Частота вращения |
шпинделя станка — 300, 420, |
560 и 800 в ми |
нуту |
(регулируется |
ступенчатыми шкивами). |
Производитель |
ность — до 250 колец в 1 ч. |
|
VI. ИЗГОТОВЛЕНИЕ СШИВНЫХ КОЛЕЦ
Широкое применение нашел способ изготовления колец путем сшивания их из войлочных лент. Применение этого способа дает большую экономию войлока без ухудшения эксплуатационных свойств сшивных деталей, что подтверждается широким примене нием их в самых различных отраслях машиностроения.
Как видно из рис. 193, кольцо сшивается из войлочной ленты, имеющей определенную длину, ширину и толщину. Оба конца ленты имеют скосы под углом а, и ее концы сшивают внахлестку
