Файл: Реконструкция глубоких шахт..pdf

Ниже гор. 700 м расположена камера для двух конусных дро­ билок. Размеры камер дробилки в свету 34X6,6X17 м. К камере дробилок примыкают четыре камеры питателей, в которых уста­ навливают по два пластинчатых питателя (для кусковой и мелкой руды), а также ленточные кснвейеры для загрузки руды в дро­ билку и для удаления просыпи. Ленточный конвейер, подающий руду в конусную дробилку, оборудуется электромагнитным шки­ вом, исключающим попадание в дробилку вместе с рудой посто­ ронних металлических предметов. Для ремонтных и монтажных

дробилок. Из емкостных отделений руда поступает на конвейеры наклонных стволов.

Сооружение устья наклонных стволов открытым способом

На участке заложения устья наклонных стволов мощность наносов составляла около 53 м. До глубины 34 м наносы пред­

Учитывая структуру песчано-глинистых наносов, принято ре­ шение сооружать наклонные стволы до глубины 34 м открытым способом. При этом отрывали котлован длиной 200 м и шириной 150 м объемом около 350 000 м3 . При выборе способа выемки кот­ лована было рассмотрено несколько возможных вариантов ис­ пользования землеройного и транспортного оборудования: экска­ ваторы с автотранспортом, с конвейерами, скреперы колесные, гидромониторы.

Сравнение показывает, что наиболее экономичным из рассмот­ ренных вариантов является выемка грунта с использованием ко­ лесных скреперов. Однако исходя из наличия оборудования было принято выемку котлована производить с использованием экска­ ваторов и автосамосвалов. При выполнении работ частично были использованы два колесных скрепера Д-147 емкостью 6 м3 . От­ рывку котлована производили поэтапно в шесть ярусов с устрой­ ством предохранительных берм шириной 3 м. Грунт от выемки котлована складировали в два отвала, расположенных вблизи котлована. В отвал № 1 складировали чернозем и в отвал № 2 складировали песчано-глинистый грунт для возможности рекуль­ тивации участка после сооружения стволов и обратной засыпки.

Одновременно с отрывкой котлована производили бетонирова­ ние монолитного железобетонного основания под сборные желе­ зобетонные арки крепи устья ствола,

Конструкция крепи устья наклонных стволов, сооружаемых открытым способом, изображена на рис. 143. Бетонирование же­ лезобетонного основания выполняли участками длиной по 10 м в направлении сверху вниз на предварительно уложенный подсти­ лающий слой из тощего бетона.

9 — грунт обратной засыпки

оборудованным бульдозером. Бетонную смесь подавали в прием­ ный бункер по борту котлована, а затем к месту укладки по ме­

бетона, используемая как опорный башмак для монтажа крепи ствола из сборного железобетона.

Крепь из сборного железобетона состоит из двух полуарок ве­

ной 600 мм. Выступающая на участке зазора из обеих полуарок

окончания устройства железобетонного основания на всю длину. Работы по сборке железобетонных арок крепи наклонных ство-

308

лов оказались весьма сложными. Сложность и трудоемкость огЬ ределяются тем, что отдельные элементы крепи весом более 6 т необходимо устанавливать.на наклонном основании, где обычные грузоподъемные механизмы использовать не представляется воз­ можным.

Для этих работ трестом Кривбассшахтопроходка была раз­ работана и изготовлена специальная платформа-крепеукладчик сборной железобетонной крепи устьев ствола (рис. 144).

Рис. 144. Платформа-крепеукладчик сборной железобетонной крепи устья стволов:

готовленные на базе вагонеток ВО-3. На раме / установлены три фермы, две из которых 3 закреплены жестко, а одна 2 — подвиж­ ная. Подвижная ферма имеет форму поперечного сечения наклон­ ного ствола в свету крепи и может подниматься относительно рамы на 500 мм с помощью гидравлического домкрата 4 грузо­ подъемностью 15 т с пневматическим приводом.

Для перемещения крепеукладчика на подошв-е будущего на­ клонного ствола и на площадке у устья из рельсов Р-24 были про­ ложены два пути с шириной колеи 600 мм и межцентровым рас­ стоянием 3000 мм. Крепеукладчик но рельсовым путям переме­ щается с помощью тихоходной лебедки ЛПМ-10/800, установлен­ ной на поверхности.

Погрузку полуарок на крепеукладчик и сварку арматуры зам­ ковой части производили под тельферной эстакадой. Подвижную ферму крепеукладчика при этом устанавливали в крайнее нижнее положение. После сварки арматуры в замковой части подвижную ферму вместе с аркой поднимали в крайнее верхнее положение и транспортировали в котлован. На месте установки подвижную ферму опускали, и арку устанавливали в специальные пазы, уст­ роенные на основании, предварительно очистив их сжатым воз­ духом и водой. Для центровки арок использовали металлические

подкладки разной толщины. Время, необходимое для подготов­ ки, доставки и установки одной арки, в среднем составило 3 ч. Одновременно с установкой арочной крепи в направлении снизу вверх производили бетонирование замковой части швов между смежными арками и гидроизоляцию, покрывая внешнюю поверх­ ность блоков рубероидом и специальной мастикой.

Проходка наклонных стволов с поверхности по каолинам

Работы по оснащению проходки наклонных стволов с поверх­ ности (разгрузочная эстакада, бетонный узел, компрессорная, электроподстанция, подъемные машины и др.) выполнялись од­ новременно с сооружением устья открытым способом и были за­ кончены одновременно с возведе­ нием крепи из сборного железо­

бетона (рис. 145).

При проходке подземным способом на первом участке наклон­ ных стволов протяженностью 213 м залегали разрушенные изве­ стняки, белые каолины и сильно разрушенные граниты. Согласно проекту, на этом участке стволы закреплены чугунными тюбинга­ ми со стенкой толщиной 25 мм. Внешний диаметр тюбингового кольца 6000 мм. Сборку кольца в забое производили механиче­ ским эректором конструкции Мосметростроя.

Представляет интерес организация работ по врезке забоем стволов в грунтовой откос при переходе открытого способа про­ ходки к подземному. При врезке забоем борт котлована (угол

310

откоса 27°) оползал, в связи с чем создалась крайне сложная об­ становка.

Дальнейшее производство работ могло привести к аварий­ ному сползанию борта и надолго задержать проходку. Попытки удержать сползающий грунт устройством шпунтового ограждения не обеспечивали безопасность производства работ. Для создания искусственного подпора пространство, образовавшееся между за-

Рис. 146. Эстакада для разгрузки породы и погрузки материалов на поверхности:

По контуру пробки была уложена защитная оболочка из монолит­ ного бетона толщиной 400 мм. После выполнения этих работ на­ чали интенсивно производить обратную засыпку котлована. После­ дующая проходка наклонных стволов на этом участке подтверди­ ла эффективность принятого решения. Проходка стволов с раз­ боркой пробки под прикрытием защитной оболочки была осуще­

20* 311