Файл: Сухарев М.Ф. Производство теплоизоляционных материалов и изделий учебник.pdf
ВУЗ: Не указан
Категория: Не указан
Дисциплина: Не указана
Добавлен: 11.04.2024
Просмотров: 188
Скачиваний: 5
|
|
|
Рис. |
63. |
Смеситель |
гидромассы: |
|
|
|
||
/ |
— планка с колками, |
2 — н а т я ж н а я |
звездочка |
с к р е б к о в о г о |
т р а н с п о р т е р а , 3 — |
корпус скребкового |
т р а н с п о р т е р а , |
||||
4 |
— н а п р а в л я ю щ и е д л я |
скребков, 5 |
— л ю к |
д л я |
з а г р у з к и |
ваты, |
6 — п а т р у б о к |
д л я |
подачи э м у л ь с и н , |
7 — к о р п у с |
|
|
смесителя . 8 — мешалка . |
9 — л ю к д л я |
очистки, |
10 — скребковый |
т р а н с п о р т е р |
|
I
с дозатором, и патрубок 6 для подачи эмульсии. Для уда ления корольков, оседающих в воронке, пользуются тран спортером со скребками 10, движущимися по направляю щим 4.
Мощность электродвигателя мешалок 4,5 кет. Ме шалки вращаются со скоростью 14,5 об/мин.
Из гидромассы с соотношением твердого к жидкому от 1 : 9 до 1 : 10 на прессе формуют плиты при удельном дав лении 0,4—1 кГ/см2. После формования плита присасы вается к формующей плоскости вакуум-щита, который извлекает ее из формы и переносит на сушильные поддо ны. Вагонетки с уложенными на поддонах плитами влаж ностью 55—60% направляются в туннельную сушилку производительностью 200—340 кг изделий в час, где про цесс сушки продолжается от 16 до 18 ч в зависимости от толщины плит и их начальной влажности. Схема дви жения теплоносителя прямоточно-противопоточная (то
почные газы поступают по концам |
сушила, а |
отбираются |
||||||
в |
середине). |
|
|
|
|
|
|
|
|
Температура теплоносителя на стороне загрузки со |
|||||||
ставляет 180—220° С, |
на |
стороне выгрузки — 150—160° С |
||||||
и |
на сбросе — 80° С. |
|
|
|
|
|
|
|
|
Технологические |
параметры |
производства жестких |
|||||
|
минераловатиых |
плит |
на |
битумном связующем |
||||
|
Состав гидромассы, |
96 |
по |
массе |
|
|||
|
сухого вещества: |
|
|
|
|
|
|
|
|
минеральная вата |
|
|
|
80 |
|
||
|
битум БН - Ш |
|
|
|
|
14 |
|
|
|
диатомит |
|
|
|
|
|
6 |
|
|
Водозатворение |
гидромассы |
. . . |
от 9:1 до |
10:1 |
|||
|
Содержание |
твердых |
компонентов в |
|
||||
|
разбавленном |
связующем, |
96 |
|
|
|
||
|
битум |
|
|
|
|
|
1,46 |
|
|
диатомит |
|
|
|
|
|
0,64 |
|
|
Содержание |
твердых |
компонентов |
в |
|
|||
|
концентрируемом связующем, |
96: |
|
|
||||
|
битум |
|
|
|
|
|
30 |
|
|
диатомит . . |
. : |
|
|
|
12,5 |
|
Содержание диатомита в диатоми- |
|
|
|
товой суспензии, 96 |
|
30 |
|
Расход на 1 м* плит при объемной массе: |
300 |
400 |
|
диатомитовой суспензии, кг |
кг/м3 |
кг/м* |
|
94 |
125 |
||
концентрированной эмульсии, кг . . . |
148 |
196 |
|
разбавленного рабочего |
раствора связу |
|
|
ющего, кг |
388 |
518 |
|
воды для разбавления |
связующего, л |
240 |
320 |
156
Температура битума перед |
диспергатором, |
|
"С |
|
136—140 |
Температура диатомитовой |
суспензии пе |
|
ред диспергатором, С С . • |
|
90—95 |
Расход пара па 1 т битума, т |
1 |
|
Расход пара на 1 т диатомитовой суспен |
||
зии, т |
|
1 |
Производительность формовочной |
установ |
|
ки, шт/н |
|
• . 120—210 |
Расход |
материалов |
на |
1 м3 |
жестких минераловатных |
||||||
плит различных марок приведен в табл. 27. |
|
|
|
|||||||
Высушенные плиты (влажностью 2—5%) упаковывают |
||||||||||
в жесткую тару |
или пакеты из водонепроницаемой бумаги. |
|||||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
Т а б л и ц а 27 |
||
Нормы |
расхода материалов |
при производстве минераловатных |
плит |
|||||||
|
|
на битумно-диатомитовом связующем |
|
|
|
|||||
|
|
|
|
|
|
|
М а т е р и а л ы , кг |
|
|
|
М а р к а по |
М и н е р а л ь н а я |
|
|
|
|
|
|
|||
гост |
вата марки |
|
б и т у м |
д и а т о м и т |
у е л о |
вное |
||||
10140 |
—71 |
|
10 0, |
м2 |
Б Н - Ш |
|
т о п л и в о |
|||
|
|
|
|
|
|
|
||||
250 |
|
2,35 |
|
42 |
30 |
|
56 |
|||
300 |
|
2,8 |
|
|
50 |
35 |
|
67,5 |
||
Для |
устранения |
возгорания |
плит при перевозке пре |
|||||||
дусматривается |
выдерживать их на складе |
завода-изгото |
||||||||
вителя |
не менее |
чем в течение суток. |
|
|
|
|||||
Хранят |
и транспортируют плиты в условиях, предохра |
|||||||||
няющих их от уплотнения, |
механических_ повреждений и |
|||||||||
увлажнения. |
|
|
|
|
|
|
|
|
||
|- Плиты |
широко |
применяются |
для тепловой |
изоляции |
||||||
строительных конструкций, |
промышленного |
оборудования |
||||||||
и холодильников при температуре изолируемых |
поверх |
|||||||||
ностейот |
—100 до +70° С. |
|
|
|
|
§ 28. КОНТРОЛЬ ПРОИЗВОДСТВА МИНЕРАЛОВАТНЫХ ИЗДЕЛИЙ НА БИТУМНОМ С В Я З У Ю Щ Е М
При производстве минераловатных изделий на битумном связующем — мягких, полужестких и жестких плит — технологический процесс контролируется в соответствии с утвержденными нормативными документами (табл. 28).
Температуру размягчения битумного связующего оп ределяют по методу «кольцо и шар».
157
Т а б л и ц а 28
Контролируемые параметры при производстве минераловатных изделий
|
на битумном |
связующем |
|
|
К о н т р о л и р у е м а я о п е р а ц и я |
И з м е р я е м ы е параметры |
Н о р м а т и в ы |
Ц и к л и ч н о с т ь выполнения к о н т |
|
р о л ь н ы х о п е р а ц и й |
||||
|
|
|
Качество битумного свя зующего
Качество диатомнтовой суспензии
Дозировка компонента связующего
Состав гидромассы
Температура размягчения
Температура битума, пода ваемого в диспергатор
Концентрация
Температура
Соотношение битума и диатомита, подаваемых в диспергатор
Соотношение твердого и жидкого
50—80°С
130—140°С
35—40%
90—95°С
По заданному составу
От 1:9 до 1:10
Каждая партия
Периодически
»
2—3 раза в смену
t T o же
Прессование плит
Сушка изделий
Контроль качества гото вой продукции
Удельное давление
Влажность плит после прессования
Конечная влажность пос ле сушки
Температура теплоносите ля в сушилке
Температура теплоносите ля на сбросе
Температура плит на вы ходе из сушилки
То же, после охлаждения
Соответствие техническим условиям и стандартам
0,4—1 кГ/см2
55-57%
2—596
180—220°С
80—90С С
150—160°С
40°С
ГОСТ 12 394—66 и ГОСТ 10 140—71
Продолжение
Постоянно
*
2—3 раза в смену
То же
Периодически
»
Каждая партия изделий
П |
р и м е ч а и н е. Т е м п е р а т у р а в о т д е л |
ь н ы х п е р е д е л а х |
т е х н о л о г и ч е с к о г о процесса фиксируется по установленным и з м е р и |
тельным |
п р и б о р а м к а ж д ы й час, и результаты |
записываются |
в ж у р н а л . |
Технологические показатели мпнераловатных прошивных матов
Объемная масса, кг/м3 |
150—200—250 |
|
Коэффициент теплопроводности, |
нкал/м-ч-град, |
|
не более: |
|
|
при |
25°С |
0,045—0,050—0,055 |
при |
100°С |
0,060-0,062—0,065 |
Возможность изготовления прошивных матов значи тельных размеров (длиной до 2500 мм) и их хорошая гиб кость позволяют применять их при изоляции трубопрово дов больших диаметров и оборудования с большим радиу сом кривизны.
В зависимости от качественных показателей обкладочных материалов определяется и температура применения ма
тов (табл. 29). |
|
|
|
Маты |
прошивные |
изготовляют |
из минеральной ваты |
с малым |
содержанием |
связующего (1—2%), необходимым |
|
лишь для обеспыливания волокна. |
; |
Технологиче:кая схема изготовления прошивных минераловатных ] матов с бумажной обкладкой
|
Мннераловатный |
ковер |
|||
|
|
|
4 |
|
|
|
Укладка |
и формование |
|||
|
минераловатного |
ковра |
|||
Прошивочный- |
|
|
4 |
|
|
материал с |
Прошивка |
минераловатного |
|||
катушек |
|
ковра |
|
|
|
|
|
|
4 |
|
|
|
Разрезка мпнераловатных |
матов |
|||
|
на полосы |
по ширине |
|||
|
|
|
4 |
|
|
|
Разрезка минераловатных |
матов |
|||
|
по |
длине |
|
|
|
|
|
|
4 |
|
|
|
Готовая |
продукция |
|
||
|
|
|
4 |
|
|
|
Рулоноукладчик и |
упаковка |
|||
|
|
|
4 |
|
|
|
Готовая |
продукция |
|
Верхний и ниж ний рулоны бу- -маги
Минераловатные маты прошивают сплошными двусто ронними швами в продольном направлении. Расстояние шва от кромок должно быть не более 50 мм, расстояние между швами — ПО—170 мм, шаг шва — 80—120 мм. Маты проши-
6—1778 |
161 |