Файл: Прошков А.Ф. Машины для производства химических волокон. Конструкции, расчет и проектирование учеб. пособие.pdf

Следовательно, наибольшее напряжение в ведущей ветви ремня

Задаваясь толщиной ремня 6 = 5 мм, найдем его ширину

В рассматриваемом случае при равномерной нагрузке, наличии натяжного устройства и а = я коэффициенты ka = ka = k0 = 1.

Для увеличения срока службы ремня диаметры дисков следует брать равными

D x = D 2 = А 0 + dp,

где А 0 — расстояние между осями поддерживающих роликов 3, находящихся на разных сторонах машины (см. рис. 256);

dp — диаметр ролика.

Если диаметры Ь г и D 2 не равны сумме А 0 + dp, то перед шкивами устанавливают направляющие (концевые) ролики. Диа­ метры этих роликов следует выбирать максимально возможными, что несколько увеличит срок службы ремня.

Расчет тесемочной передачи к веретенам

Рассмотрим схему тесемочной передачи на четыре веретена и два натяжных ролика (рис. 257). Предварительное натяжение обеспечивается грузами ör.

При силовом расчете тесемочной передачи можно принять, что на вращение одного натяжного ролика и одного веретена расхо­ дуется равная энергия. Зная мощность, потребляемую одним вере­

422

теном (из опытных или расчетных данных), можно определить окружное усилие на блочке веретена:

о102#!

Рис. 257. Схема к расчету тесемочной передачи

Если натяжение ведомой ветви равно Т и то в ведущей ветви 7 натяжение

Т1 = Т 1 + 6Р ѵ

Цифра 6 соответствует числу веретен плюс 2 (число натяжных роликов).

Кроме того, на пороге буксования тесьмы по диску или жестя­ ному барабану

Т 7= 7\е**,

где / — коэффициент трения-сцепления между тесьмой и диском (барабаном);

а — угол обхвата диска тесьмой.

Приравнивая последние зависимости, получаем

'Г _ 6^! .

е**-1 ’

гг6Р ^ а

*При о) = 700 рад/с.

**При со =27 600 рад/с.

Зная Г7 и размеры сечения тесьмы (В —■ширина, б — толщина), найдем максимальное напряжение растяжения

которое не должно превосходить значение допускаемого напря­ жения.

Натяжения 7 \ и Г 2 создают грузовым натяжным устройством рычажного типа.

Величину груза или плечо до этого груза легко найти из урав­ нения моментов сил относительно оси вращения грузового рычага:

£ М Л = 0; Т±аг -(- Т2а2 — Gpöp — Grxr = 0.

При проектировании следует задаваться максимальным зна­ чением хг и определять вес груза по формуле:

ft _ -I" Tgflg CfpQp

424

до вертикали, проходящей через центр тяжести груза Gr.

При установке груза необходимо точно выдерживать расчет­ ную величину хг. При меньшем значении хтпроисходит проскаль­ зывание тесьмы, а при большем — увеличивается расход мощ­ ности и ускоряется износ тесьмы и опор веретена.

При установке двух натяжных устройств рычажного типа необ­ ходимо для каждого устройства определять Gr и хг. Эти величины отличаются для разных роликов, так как в ветвях охватывающей тесьмы возникают различные натяжения.

ГЛАВА V

КОНСТРУКЦИИ, РАСЧЕТ И ПРОЕКТИРОВАНИЕ МЕХАНИЗМОВ ЛОЖНОГО КРУЧЕНИЯ НИТИ

На однопроцессных машинах для производства объемных нитей наиболее часто применяют роторные, фрикционные и аэродина­ мические механизмы ложного кручения.

На рис. 258 показан механизм ложного кручения роторного типа с шарикоподшипниковыми опорами. Механизм состоит из полого ротора (шпинделя) /, двух шарикоподшипников 2, го­ ловки 3 с крючками 4 и корпуса 5.

Полый ротор 1 одновременно выполняет роль внутренних ко­ лец подшипников 2, поэтому его выполняют с большой точностью из износостойкой стали.

Подшипники смазываются консистентной смазкой. Механизм работает длительное время с частотой вращения ротора 4000— 6000 рад/с.

Нить проходит через центральное отверстие ротора, огибая несколько раз крючки 4 для создания зажима нити при малом ее натяжении в термокамере.

Ротор приводится во вращение бесконечным плоским ремнем. Высокие скорости требуют точнейшей балансировки ротора со всеми закрепленными на нем деталями.

На рис. 259 изображен механизм ложного кручения с под­ шипниками скольжения, работающими без смазки. Механизм состоит из полого ротора /, подшипника 2, воздухопровода 3 и кронштейна 4.

Между шпинделем 1 и подшипником 2 имеется зазор, в который подается воздух под давлением 0,4—0,6 МН/м2. Воздух прижи-

425

мает шпиндель 1 к подшипнику 2 всегда в одном направлении. При быстром вращении шпиндель увлекает своей поверхностью воздух, и нагнетает его в клиновое пространство, образованное между подшипником 2 и шпинделем 1. В резуль­

Диски 3 и 1 получают вращение от диска 2 с помощью ремня 5. Частота вращения ротора 4 достигает 20 000—25 000 рад/с.

В механизме с двумя дисками (рис. 261) полый шпиндель 1

спомощью постоянного магнита 4 прижимается к дискам 2 и 3.

Вэтом механизме роль третьего диска выполняет постоянный магнит. Диск 2 является приводным, а 3 — поддерживающим.

426